Реферати

Курсова робота: Проектування гальванічної дільниці

Графічна частина курсового проекту. Характеристика споживачів електроенергії і визначення категорії електропостачання

Методи і способи максимізації прибутку організації. Для своєчасної оцінки поточної ситуації, прийняття збалансованих рішень, для керування доходами і прибутком організації як основними показниками фінансових результатів функціонування організації, необхідний оперативний аналіз, а в ряді випадків - моніторинг обсягу продажів, виторгу, прибутку

Міжнародні стандарти оцінки нерухомості. Міжнародні стандарти оцінки (МСО) як звід однакових правил. Міжнародні стандарти оцінки як кодекс поводження. Ведучі міжнародні організації оцінювачів. Керівництва в ЕСО-2000.

Дидактичний матеріал до уроків природознавства в 1 класі по програмі Плешакова. ЗМІСТ Уведення Програма навчального курсу "Світ навколо нас" ПРОГРАМА I клас (30 ч) Тематичне планування уроків, що містять компоненти морально-правової культури. "Світ навколо нас", А. А. Плешаков, 1 клас.

Марія Монтессори. Мордовський державний педагогічний інститут імені М. Е. Евсевьева Доповідь на тему: Марія Монтессори Виконав : студент 301 групи ф-та Історії і права

Зміст

Введення

1. Загальна частина

1.1 Характеристика деталей

1.2 Обгрунтування вигляду покриття і його товщина

2. Технічна частина

2.1 Обгрунтування вибору і характеристика електроліту. Механізм процесу покриття.

2.2 Схема технологічного процесу і її опис

2.3 Приготування електроліту для покриття

2.4 Основні неполадка при роботі, причини і їх усунення

2.5 Рекомендації по малоотходной технології

3. Обладнання дільниці

3.1 Обгрунтування вибору і опис обладнання

3.2 Розрахунки обладнання і підбір стандартного обладнання

4. Розрахунково-економічна частина

4.1 Визначення поверхні завантаження і струму для електрохімічних процесів, вибір джерела струму

4.2 Розрахунок загальної витрати електроенергії на дільниці

4.3 Розрахунок витрати анодів

4.4 Розрахунок витрати химикатов

4.5 Розрахунок витрати пари

4.6 Розрахунок витрати води

4.7 Розрахунок витрати стислого повітря

5. Планування дільниці

Список літератури

гальванічне покриття електроліт

Введення

Корозія - мимовільний процес руйнування металів внаслідок їх хімічної або електрохімічної взаємодії з навколишнім середовищем. Вона шкодить величезну промисловості, виводячи з ладу деталі машин і механізмів і навіть цілі конструкції. Іноді корозія може привести до аварії, тому захист від корозії має велике значення. Для боротьби з корозією застосовуються різні методи, серед яких найбільше значення знаходять гальванічні покриття, як найбільш ефективні і економічні, що дозволяють економно витратити метал покриття і регулювати товщину покриття, на відміну від лакофарбних і інших методів захисту. Крім захисту від корозії гальванічні покриття наносять так само для придання поверхні деталі спеціальних функцій: підвищеної твердості, поліпшеної паяемости, підвищеної електропровідності і інш. Крім осадження чистих металів велике значення має осадження сплавів. Покриття сплавом олово-вісмут використовується для поліпшення паяемости і збереження цієї властивості протягом тривалого часу. Осадження сплавів дозволяє, поєднуючи корисні властивості двох металів, набути нових цінних властивостей.

Перспективами розвитку гальванотехніки є механізація і автоматизація виробництва, розробка і впровадження швидкісних електролітів, створення малоотходних і безотходних технологій, зниження тим самим шкідливого впливу гальванічного виробництва на навколишнє середовище.

1 Загальна частина

1.1 Характеристика деталей

На дільницю, що проектується з механічного цеху поступають деталі середньої складності конфігурації, виготовлені штампуванням, минулі механічну підготовку з доведенням шорсткості поверхні до Rа=10 згідно вимогами ГОСТ 9.301-86. На поверхні деталей є незначні жирові і окисние забруднення.

Деталі будуть експлуатуватися у другій групі умові експлуатації, згідно ГОСТ 15150-69. У цих умовах вони повинні бути захищені від корозії, володіти хорошої паяемостью і зберігати здібність до пайке тривалий час.

Характеристика деталей і завдання представлені в таблиці 1.1

Таблиця 1.1 Відомість деталей,

що обробляються Наїме

нова

ние

подіта

Лей

Характеристика деталей

Річна програма

Тип

Обору

дова

ния

Вигляд

Покри

тия.

ГОСТ

матеріал.

ГОСТ

га

ба

ри

ти,

мм

пло

щадь

покри

тия,

маса,

кг

коли

чество

штук

маса, т

пло

щадь

покри

тия,

Висновок

Л63

ГОСТ

931-78

30×35×0,5

0,105

0,14

17142858

240

18000

Хутро

лінія

Н3О-Ві би 6

(99.8)

1.2 Обгрунтування вигляду покриття і його товщина

На основі характеристики деталей і з урахуванням вимог умов експлуатації, для покриття даних деталей можна запропонувати покриття чистим оловом або сплавами на його основі: олово-вісмут, олово-свинець і т. д.

Олово - це м'який метал сріблясто-білого кольору з легким блакитним відтінком. Температура плавлення 2320C, густина 7,28 г/см3, атомна маса 118,7, питомий опір 11,5∙10-8Ом∙ м, стандартний потенціал олова -0,14 В. В атмосферних умовах олово окислюється повільно. Практично не розчиняється в мінеральних кислотах при кімнатній температурі. Олово легко розчиняється в концентрованих соляній і сірчаній кислотах. З органічними кислотами олово утворить комплексні з'єднання. Чисте олово добре піддається пайке, але воно схильне до утворення ниткоподібних кристалів, які можуть привести до короткого замикання. З течією часу здібність до пайке втрачається, оскільки олово покривається пасивною плівкою. При низьких температурах олово переходить в сіру модифікацію і розсипається в порошок (олов'яна чума). Температура плавлення чистого олова вище, ніж температура плавлення його сплавів. Крім того, чисте олово дорожче, ніж його сплави [1].

Тому в даному проекті вибирається покриття сплавом олово-вісмут. Запобігання переходу білої модифікації олов'яного покриття в сіру досягається легуванням олова вісмутом в кількості 0,5-2%. Таке покриття зберігає здібність до пайке після тривалого зберігання [2]. Перед нанесенням покриття на деталі наноситься подслой нікеля для запобігання міграції цинку з латуні в покриття, оскільки це може привести до утворення ниткоподібних кристалів, а так само для підвищення корозійної стійкості.

Нікель - сріблясто-білий метал, ковкий і пластичний, легко полірується до дзеркального блиску. Твердість нікелевих покриттів залежить від складу електроліту і умов осадження. У морській воді нікель швидко корродирует. У розбавлених соляній і сірчаній кислотах розчиняється повільніше за залізо. Легко розчиняється в розбавленій азотній кислоті, концентрована - пассивирует нікель. Густина 8,9 г/см3.

На основі характеристики деталей і з урахуванням вимог умов експлуатації по ГОСТ 9.303-84 вибирається товщина подслоя нікеля 3 мкм і товщина покриття сплавом олово-вісмут 6мкм. Шифр покриття у відповідності з ГОСТ 9.306-85 Н3О-Ві (99,8) б6.

2 Технологічна частина

2.1 Обгрунтування вибору і характеристика електроліту, механізм процесу

2.1.1 Необхідною умовою спільного осадження олова і вісмуту є рівність потенціалів осадження,

де і - стандартні потенціали розряджаючих катионов, В;

- універсальна газова постійна, Дж/моль;

- температура, До;

n1и n2- число електронів, що беруть участь в реакції;

F - число Фарадея, кл/ (г-екв);

а1и а2- активності іонів, г-іон/л;

і - перенапруження при розряді іонів,

Для осадження сплаву олово-вісмут використовують наступні електроліти: станнатний, сульфатний, пирофосфатний.

Перевагами станнатного електроліту є: сама висока розсіююча здатність, простота складу, менша пористість покриття. Але присутність двовалентного олова приводить до утворення крупнокристаллических осадків.

У пирофосфатном електроліті вихід металу по струму становить 65-80%, але вони мають досить складний склад. При осадженні з сульфатного електроліту вихід металу по струму становить майже 100%. Покриття буде мати міцне зчеплення з міддю і її сплавами. Такий електроліт має високу розсіюючу здатність і володіє вирівнюючим ефектом.

Для даного проекту пропонується сульфатний електроліт наступного складу [1]:

− сульфат олова - основний компонент, джерело іонів олова;

− сульфат вісмуту - основний компонент, джерело іонів вісмуту;

− сірчана кислота - служить для підвищення електропровідності, підвищення катодної поляризації. Кислота запобігає переходу двовалентного олова в четирехвалентное, а так само попереджає гідроліз основних компонентів. Кислота служить для скріплення вільних іонів олова і вісмуту;

− хлорид натрію - є депассиватором, служить для підвищення електропровідності;

− формалін і диаминодиметооксидифенил метається − блескообразующие добавки, підвищують катодну поляризацію.

Переваги сульфатного електроліту - великий вихід по струму, простота приготування і складу, висока розсіююча здатність, вирівнюючий ефект [1].

Механізм осадження полягає в наступному:

На катоді відбувається відновлення:

Sn2++ 2e-→Sn0;

Bi3++ 3e-→Bi0.

На аноді відбувається окислення:

Sn0- 2e-→Sn2+.

Можливий також процес:Sn0- 4e-→Sn4+.

При збільшенні концентрації солей вісмуту збільшується швидкість контактного виділення вісмуту, тому сульфату вісмуту повинне бути не більше за 1-2 г/л.

При низькій густині струму осадки виходять крупнокристаллическими. Висока густина струму приводить до шорсткості осадків. При великій температурі гіршає розсіююча здатність.

2.1.2 Для нікелювання застосовують наступні електроліти: борфторидний, сульфаматний, сульфатний

Борфторідний електроліт є швидкісним, але він дорогий через бор, а так само агресивний через фтор.

Сульфаматний електроліт застосовується для нанесення товстих шарів нікеля. Але цей електроліт дорогий. Потрібно перемішування, підігрівання і безперервна фільтрація.

Сульфатний електроліт - це самий поширений. Дозволяє отримати осадки з різними фізичними і хімічними властивостями.

Для даного проекту пропонується сульфатний електроліт наступного складу [1]:

− сульфат нікеля - основний компонент, джерело іонів нікеля;

− хлорид нікеля - депассиватор;

- борна кислота - буферна добавка, для підтримки pH середи.

Механізм осадження полягає в наступному:

На катоді відбувається відновлення:

Ni2+∙mH2O+ 2e-→Ni0+mH20,

2H++ 2e -→H20

На аноді відбувається окислення:

Ni0-2e-→Ni2+.

Іони нікеля в електроліті оточені оболонкою з дипольних молекул води. У двійчастому електричному шарі частина молекул води відривається. Дегідратація останніх молекул води вимагає витрат енергії, що виявляється зростанням перенапруження, званого хімічною поляризацією. При цьому рівноважний потенціал нікеля навіть при малій густині струму стають негативним. При низьких значеннях рН, нікель майже не осаждается і на катоді виділяється водень. По мірі збільшення рН потенціал виділення водня стає стає більш негативним і на катоді створюються умови для спільного виділення водня і нікеля. При високих значеннях рН вести осадження нікеля не можна, оскільки починається гідроліз. Для процесу нікелювання характерне явище, зване питтингом. При низьких значеннях pH (нижче за 1-2) нікель майже не осаждается і на катоді виділяється водень. По мірі збільшення pH потенціал виділення водня стає більш негативним і на катоді створюються умови спільного виділення водня і нікеля. Чим вище значення pH, тим менше частка водня, що виділяється. Але при високих значеннях pH процес осадження нікеля вести не можна, оскільки починається гідроліз. При високих значеннях pH неозброєним оком можна помітити на деталях зелений осадок нерозчинних солей нікеля. При збільшенні температури вихід по струму зростає, оскільки потенціал осадження нікеля стає більш позитивним.

2.2 Схема техпроцесса і його опис

Схема технологічного процесу покриття сплавом олово-вісмут складена у відповідності з ГОСТ 9.305-84 і представлена в картах техпроцесса згідно ГОСТ 3.1408-74. Опис операції техпроцесса приводиться нижче.

2.2.1 Хімічне обезжирення застосовується для видалення з поверхні деталей основної маси жирових забруднень. Воно полягає в тому, що під впливом лугу жири омиляются і переходять в розчин, а мінеральні масла в присутності спеціальних поверхнево активних речовин - утворять емульсію. До речовин вхідних до складу знежирюючих розчинів пред'являються особливі вимоги. Вони повинні добре видаляти жирові плівки, не повинні викликати корозію деталей, що обробляються і повинні добре змиватися при промивці водою. Застосування для очищення поверхні виробів розчинів готових миючих препаратів технологічно і екологічно вельми доцільно, якщо вони поєднують хорошу знежирюючу здатність по відношенню до різних забруднень з відсутністю корозійного впливу на метали, що обробляються.

- МЛ-51 - готовий миючий засіб, призначено для видалення основної маси жирових забруднень. Змиває мінеральні масла, паливно-мастильні матеріали, складніше видаляє полірувальні пасти. Механізм операції укладається в емульгированії жирів, т. до. жири, вхідні до складу полірувальних паст неомиляеми. Для поліпшення якості обезжирення підвищують температуру розчину і час витримки.

2.2.2 Промивка проводиться з метою зменшення концентрації хімічних сполук на поверхні деталей, що обробляються до такої величини, коли вони не будуть надавати несприятливої дії на якість виконання подальших операцій. Від якості промивки після обезжирення і труєння залежить якість покриття, робота всіх електролітів і склад стічних вод. Після операції обезжирення (хімічного і електрохімічного) застосовується промивка в гарячій воді т. до. в ній краще розчиняється мило. Також промивка в гарячій воді застосовується перед сушкою для прискорення процесу сушки і зниження витрат тепла на неї. Холодна промивка після електрохімічного обезжирення проводиться для контролю якості обезжирення. Уловлювання - промивка у ванні з непроточною дистилированой водою, здійснюється до операції покриття, для запобігання розбавленню електроліту, і після неї, для економії химикатов і зниження витрат на нейтралізацію стічних вод. Вода з ванн уловлювання використовується для доливки в основні ванни покриття.

2.2.3 Електрохімічне обезжирення призначене для видалення тонких, міцно зчеплених з металом жирових плівок, що залишилися після хімічного обезжирення.

Операція виготовляється в електроліті наступного складу:

- гидроксид натрію - для підвищення електропровідності розчину, для омиления омиляемих жирів по реакції:

(C17H35COO)3C3H5+ 3NaOH →3C17H35COONa + C3H5(OH)3

- кальцинована сода - для підтримки щелочности розчину в результаті гидролиза:

Na2CO3+ H2O → Na2HCO3+ NaOH

Na2HCO3+ H2O → NaOH + H2O + CO2.

- тринатрийфосфат - пом'якшує воду, поліпшує миючу здатність, в результаті гидролиза підтримують щелочность. Володіючи поверхнево-активними властивостями пептизируют забруднення. Фосфати добре змиваються водою;

- синтанол ДС-10 - біологічна добавка, для емульгирования неомиляемих жирів і поліпшення.

2.2.4 Дозоване труєння застосовується для видалення оксидов з поверхні деталей за допомогою кислих розчинів

Дозоване труєння полягає в послідовній обробці деталей в двох розчинах: в розчині нітрату натрію і в розчині сірчаної кислоти.

Після обробки в першому розчині на поверхні латунних деталей залишаються краплини нітрату натрію. При зануренні у другий розчин на поверхні деталей утвориться азотна кислота по реакції:

2NaNO3+H2SO4→ 2HNO3+Na2SO4.

Труєння протікає по наступних реакціях:

CuO + 2HNO3→ Cu(NO3)2+H2O;

CuO + H2SO4→ CuSO4+ H2O;

ZnO + 2HNO3→ Zn(NO3)2+ H2O;

ZnO+H2SO4→ZnSO4+H2O.

При такому способі труєння азотної кислоти на поверхні деталей утвориться мало, але досить для розчинення оксидів. Основа практично не подтравливается. Оксидів азоту при такому труєнні виділяється в 50 раз менше, ніж при звичайному труєнні. Тому цей спосіб труєння називається екологічно чистим [3].

2.2.5 Активування - процес видалення з поверхні деталей найтоншого шара оксидів, які могли утворитися в проміжку між операціями. При активуванні одночасно відбувається легке протравлення верхнього шара металу і виявлення його кристалічної структури, що сприяє міцному зчепленню покриття з основою.

Активування проводиться безпосередньо перед завантаженням деталей у ванни для нанесення покриття.

2.2.6 Нікелювання - процес осадження нікеля на поверхню деталей (склад і призначення компонентів див. 2.1).

2.2.7 Покриття сплавом олово-вісмут - осадження сплаву олова з вісмутом на поверхню деталей (склад і призначення компонентів див. 2.1).

2.3 Приготування електролітів для покриття

2.3.1 Для приготування електроліту нікелювання солі, вхідні до складу електроліту, розчиняють окремо в теплій деминерализованной воді, борну кислоту - в киплячій. Перед приготуванням ванну промивають 3-5% розчином сірчаної кислоти протягом 2-4 годин при температурі 50-600С. Потім ванну промивають водою і зливають в неї всі розчини, перемішують і перевіряють pH. Для підвищення pHдобавляют 0,3% розчин гидроксида натрію, а для пониження pH - 1н розчин сірчаної кислоти і через 5-10 хвилин визначають pH.

2.3.2 Для приготування електроліту для нанесення сплаву олово-вісмут розчиняють сульфат олова в теплій воді при безперервному перемішуванні.

Воду підкисляють сірчаною кислотою. Після фільтрації розчину в робочу ванну додають сірчану кислоту, що залишилася і розчинений у воді сульфат натрію. Препарат ОС-20 розчиняють в невеликій кількості теплої води і вводять в електроліт. Крім того, в електроліт вводять добавки ДДДМ. Після опрацювання електроліту струмом 0,5-1 А/дм2вводят блескообразующую добавку - формалін.

2.4 Основні неполадка при роботі ванн покриття і їх усунення

2.4.1 Основні неполадка в процесі нікелювання представлені в таблиці 2.1

Таблиця 2.1 Основні неполадка в процессеникелирования, їх причини і усунення

Неполадка

Причина неполадка

Спосіб усунення

Утворення крупнокристаллических покриттів на катоді

Защелачиваніє, підвищена густина струму, знижений зміст солей нікеля

Відкоректувати pH електроліту розчином Н 2 SO 4, знизити густину

струму, додати NiSO 4 ·7H 2 Про і NiCl 2 ·6H 2

Обробити електроліт активованим вугіллям і прокип'ятити, замінити електроліт

Подгар покриття на кутах деталі,

Відшарування покриття

Понадміру висока густина струму.

погана якість обезжирення, наявність свинця.

Знизити густину струму.

поліпшити якість

обезжирення, селективно очистити електроліт

Піттінг

Ванна забруднена органічними домішками, низьке значення pH, висока густина струму, слабе перемішування, низька температура, занижена концентрація борної кислоти

Провести очищення ванни активованим

вугіллям або перманганатом калію, поступово знизити густину струму,

відкоректувати pH,

посилити перемішування, підігріти електроліт, відкоректувати концентрацію борної кислоти

Низька розсіююча і криюча здатність електроліту

Недостатня площа анодів, органічні і неорганічні забруднення, погана електропровідність електроліту

Збільшити площу анодів, відфільтровувати,

перевірити концентрацію солей хлора в електроліті і відкоректувати

Непрокритіє деталей

Поганий контакт деталей з підвіскою

Поліпшити контакт деталей з підвіскою

2.4.1.1 Видалення недоброякісного покриття нікелем проводиться хімічним способом в розчині наступного складу [ ]:

Нітробензойная кислота40-75 г/л

H2SO4100 г/л

t= 900С

2.4.2 Основні неполадка в процессепокрития сплавом олово-вісмут представлені в таблиці 2.2

Таблиця 2.2 Основні неполадка в процессепокрития сплавом олово-вісмут, їх причини і усунення

Неполадка

Причини неполадка

Спосіб усунення

Утворення крупнокристаллических покриттів на катоді

Защелачиваніє,

Підвищена густина струму, знижений зміст солей олова

Відкоректувати pH електроліту розчином Н 2 SO 4, знизити густину струму, додати солі олова

Непрокритіє деяких деталей на підвісці

Поганий контакт деталей з підвіскою

Поліпшити контакт деталей з підвіскою

Шорсткість покриття

Забруднення електроліту механічними домішками, анодним шламом

Відфільтровувати

електроліт

Пористі осадки

Нестача солей олова, велика катодна густина струму

Підвищити концентрацію солей олова, знизити катодну густину струму

Подгар покриття на кутах деталі

Понадміру висока густина струму

Знизити густину струму

Темні покриття

Наявність міді в електроліті

Проробити електроліт постійним струмом при i до =4А/дм 2

Освіта у ванні нерозчинного осідання

Нестача сірчаної кислоти

Додати сірчану кислоту на основі даних аналізу

Сильне газовиделение на анодах

Пасивація анодів

Частіше виймати і очищати аноди від кірки і шлама

Контактне виділення вісмуту на анодах

Струм на ванні не включений

В перервах виймати аноди з ванни

2.4.2.1 Зняття недоброякісного покриття сплавом олово-вісмут проводиться електрохімічним методом в розчині їдкого натра (120 г/л) при температурі від 20 до 800С і напруженні 6 В. Бракованние деталі в спеціальному стальному каркасі завішують на анодну штангу. При накопиченні в електроліті іонів олова, вони починають відновлюватися на катоді. Роль катодів в процесі електролізу виконують стальні пластини.

Губчастий осадок олова з катодів видаляють за допомогою фільтра-преса і здають у вторсирье [ ].

2.5 Рекомендації по малоотходной технології

При осадженні гальванічних покриттів багато цінних продуктів і солей металів попадає зі стічними водами в очисні споруди. Втрати цінних матеріалів збільшується пропорціонально зростанню виробництва і досягають дуже великих значень.

Виключення втрат цінних матеріалів зі стічними водами, повернення їх у виробництво є найважливішою задачею сучасної гальванотехніки, задачею створення безотходний технології.

2.5.1 Для зменшення уноса електроліту деталями необхідне при видобуванні їх з ванни проводити витримку деталей над ванною в течії 15 секунд. Цього часу досить для того, щоб велика частина електроліту стікти у ванну.

2.5.2 Для запобігання попаданню електроліту на підлогу, при перенесенні деталей з ванни покриття в подальшу ванну промивки і зниження його втрат рекомендується на борти суміжних ванн встановлювати козирки, по яких електроліт, що залишився на переносимих деталях стікає у ванну.

2.5.3 Деталі на підвісках необхідно розташовувати таким чином, щоб забезпечити мінімальну затримку розчинів в глухих отворах, пазах.

2.5.4 Промивку деталей після гальванічній обробці рекомендується проводити спочатку у ваннах з непроточною водою (вловлювачах), а потім у ваннах з проточною водою. Застосування ванн-збірників дозволяє заримувати в них значну частину розчинених в електролітах матеріалів, знижуючи відповідно кількість цих матеріалів в промивних водах і далі в стічних водах.

2.5.5 Частина розчинів з ванн-збірників потрібно використати для доливки основних ванн. При цьому компенсується спад компонентів електроліту з гальванічної ванни.

2.5.6 Доцільно прагнути до того, щоб застосовувалися електроліти з мінімальною кількістю компонентів і із зниженими їх концентраціями.

2.5.7 Для постійності складу необхідно підтримувати відношення анодної поверхні до катодної 2:1.

2.5.8 Для раціонального використання відходів розчинних анодів необхідно вміщувати їх у вигляді обріщок в касети з титана і використати до їх повного розчинення.

2.5.9 Не допускати падіння деталей на дно ванни, т. до. упалі деталі, розчиняючись, забруднюють електроліт солями.

2.5.10 Не допускати занурення латунних гачків, до яких кріпляться аноди, в електроліт, т. до. їх анодне розчинення приведе до засмічення електроліту міддю і цинком.

2.5.11 Ретельно знежирювати і промивати деталі.

2.5.12 З метою підвищення ефективності використання ванн-збірників, рекомендується дещо змінити маршрут руху підвісок з деталями по схемі, представленій на малюнку 2.1

Заздалегідь підготовлені і промиті деталі спочатку занурюють у ванну-збірник, а потім переносять у ванну покриття, а по закінченні процесу покриття знов занурюють у ванну-збірник. При цьому способі промивки в гальванічну ванну не вноситься з деталями вода, електроліт не розбавляється, а частина розчинів з ванн-збірників повертається в основну ванну.

Малюнок 2.1- Схема маршруту руху підвісок з деталями

1 - ванна промивки;

2 - ванна покриття;

3 - ванна-збірник (вловлювач);

4,5 - ванна каскадної промивки.

3. Обладнання дільниці

3.1 Обгрунтування вибору і опис обладнання

Вибір обладнання виготовляється у відповідності з прийнятим технологічним процесом, габаритами деталей, що покриваються і річною програмою дільниці.

На дільниці покриття, що проектується сплавом олово-вісмут як основне обладнання пропонується механізована лінія, яка дозволяє підвищити продуктивність труда і поліпшити культуру виробництва.

Механізована лінія являє собою два паралельних ряди ванн, встановлених в технологічній послідовності торцевой стороною до фронту обслуговування. Таке розташування ванн дозволяє зекономити виробничі площі. Обслуговування ванн - переміщення підвісок з деталями по механізованій лінії, завантаження і вивантаження їх з ванн здійснюється з допомогою електротельфера. Електротельфер - грузоподъемний механізм, який переміщається по тих, що направляють, закріплених над ваннами під перекриттям будівлі. Він являє собою возик, на якому змонтовані реверсивний редуктор і трос для закріплення підвіски. Підйом (опускання) підвіски з деталями з ванни проводиться шляхом намотування (розмотування) троса за допомогою лебідки. Управління електротельфером проводиться за допомогою жвавого пульта.

Ванни являють собою прямокутні ємності, виготовлені з листів малоуглеродистой конструкційної сталі звичайної якості завтовшки 3-5мм. Виготовляються газової або електрозварка.

Борти ванн виготовляються з кутового заліза з шириною кутка 50мм. На бортах ванн, на підставках з електроизоляционного матеріалу (ебоніт, порцеляна) - штангодержателях - встановлюють мідні токоведущие штанги круглого перетину.

На дні корпусу ванни є зливний штуцер для повного зливу відпрацьованого розчину, сполучений поліетиленовими або винипластовими трубами зі станцією нейтралізації стічних вод. Дно ванни має схил в сторону штуцера. Ванни з нагрівом мають теплоизоляцию стінок, виконану з шлаковати толщенной 50мм. Обігрів ванн здійснюється пропусканням пари в змійовику виготовленого з сталі. Змійовик розташовується вдовж вертикальної стінки, завдяки цьому легко виймати для очищення накипу. Ванни хімічних процесів встановлюються на швеллерах, а ванни електрохімічних процесів на швеллерах з гумовими прокладками, т. до. вони працюють під струмом. У верхній частині ванни на її бортах встановлюються опори-ловители і штангодержатели, на яких будуть розташовуватися штанги. Опори-ловители служать для підведення струму до катодних штанг і виготовляються з фосфористой бронзи. Вони ізолюються від корпусу за допомогою прокладок з гуми. Штангодержатели для анодних штанг виготовляються з ебоніту. Вентиляція ванн, що є джерелами шкідливих виділень і всіх ванн, працюючих з підігріванням, в тому числі і ванн гарячої промивки, здійснюється односторонніми або двосторонніми бортотсосами.

3.1.1 Пристрій ванни нікелювання схожий з пристроєм роботи з кислими електролітами, однак, має ряд особливостей: в ній знаходиться пристрій для гойдання катодних штанг, має змійовик і теплоизоляцию, ванна футеруется полихлорвиниловим пластикатом, вентиляція здійснюється бортовими отсосами.

3.1.2 Ванна для покриття сплавом олово-вісмут влаштована аналогічно ванні нікелювання, але не обладнана пристроєм для гойдання штанг, змійовиком і теплоизоляцией.

3.2 Розрахунок обладнання і підбір стандартного обладнання.

3.2.1 Розрахунок річної виробничої програми дільниці з урахуванням відсотка браку деталей, що допускає переробку, проводиться по формулі,

(3.1)

гдеPзад- задана програма дільниці, м2шт, т;

а- прийнятий відсоток браку деталей, що допускає переробку. У даному проекті принимаетсяа= 2%.

Результати розрахунків річної виробничої програми дільниці представлені в таблиці 3.1

Таблиця 3.1 Зведена програма дільниці покриття

Характеристика покриття і тип обладнання

Річна програма (з урахуванням % браку)

по кількості деталей, шт.

по масі, т

по площі покриття,

Н30-Ві (99,8) би 6,

механізована

лінія

17485716

244,8

18360

3.2.2 Для розрахунку обладнання складається завантажувальна відомість для покриття деталей на підвісках, таблиця 3.2

Таблиця 3.2 Завантажувальна відомість

Наїме

нова

ние

подіта

лей

Характеристика деталей

Габарити підвіски з деталями, мм

Кількість подіта

лей на підвісці, шт.

Площа покриття деталей на підвісці, дм 2

Річна програма, шт.

габари

ти, мм

маса,

кг

площа покри

тия, дм 2

коли

чество деталей

коли

чество подвеск

Висновок

30х35х0,5

0,014

0,105

300х10х400

72

7,56

17485716

242858

3.2.3 Час, необхідне для операції нанесення покриття визначається по формулі,

(3.2)

деτ1- основний або технологічний час, мін.;

τ2- допоміжний час на завантаження і вивантаження підвісок, мін.

При нанесенні металлопокритий основний час визначається по формулі

(3.3)

гдеа - товщина покриття, мм;

- середня густина струму, А/дм2;

ρ- густина металлопокрития, г/см3;

з- електрохімічний еквівалент металу покриття, г/А·ч;

η - вихід металу по струму, %.

При нанесенні сплаву розраховується густина сплаву і електрохімічний еквівалент сплаву, виходячи з його процентного складу.

Для нанесення сплаву олово-вісмут із змістом 99,8% олова і 0,02% вісмуту густина сплаву становитиме

ρ= 0,998 ·7,28+0,002 ·9,87=7,28 г/см3;

Електрохімічний еквівалент сплаву складе

з=0,998·1,107+0,002·2,6=1,109 г/А·ч;

Для нікелюванняτ1составит

τ1== 12,5мін;

Для нанесення сплаву олово-вісмут

12 мін

Оскільки обслуговування ванн здійснюється електротельфером, то

=0,5 миндля нікелювання і =1миндля нанесення сплаву.

Для нікелювання

τ =12,5+0,5=13 мін;

Для нанесення сплаву олово-вісмут

τ=12+1=13 мін

3.2.4 Визначається сумарний час, необхідний для покриття річної програми по формулі

(3.4)

де - річна програма дільниці по кількості підвісок (таблиця 3.2)

τ з== 53040 ч

3.2.5 Кількість підвісок з деталями, що завантажуються одночасно у всі ванни визначається по формулі

(3.5)

де - дійсний річний фонд часу роботи ванн, ч;

До- коефіцієнт, що враховує витрати часу на підготовче - заключні операції; ДО=1,03.

уп== 13,7 підвісок;

Відповідно до габаритів подвесочних пристосувань і отриманої величинойупзагрузка в одну ванну приймається 8 підвіскам.

3.2.6 Кількість однакових на вигляд покриття і габарити ванн визначається по формулі,

(3.6)

де у- прийняте завантаження у ванни в підвісках з деталями приймається завантаження рівної 8 підвісок на дві катодних штанги.

ванн,

Для нікелювання приймаємо кількість ваннn=2 ванни;

Для нанесення сплаву олово-вісмут приймаємо кількість ваннn=2 ванни;

3.2.7 Визначається продуктивність розрахованих ванн по формулі

(3.7)

гдеу- прийняте завантаження в одну ванну, подвесок;

n- прийнята кількість ванн.

Р'год= підвісок;

3.2.8 Коефіцієнт завантаження розрахованих ванн визначається по формулі

(3.8)

де - задана річна програма в підвісках.;

3.2.9 Визначаються внутрішні габарити ванн

3.2.9.1 Внутрішня довга ванни визначається по формулі

lвн=l1∙n1+l2∙ (n1-1) + 2l3,(3.9)

гдеl1- довга підвіски, мм;

l2- відстань між підвісками у ванні в залежності від конфігурації деталей, мм.

l3- відстань між торцевой стінкою ванни і краєм підвіски, мм.

n1- кількість підвісок, що завішуються на одну штангу.

lвн= 300·4+3·50+2·150= 1650 мм

3.2.9.2 Внутрішня ширина ванни розраховується по формулі

wвн=w1∙n2+2w2∙n2+ 2w3+n3∙D,(3.10)

гдеw1- ширина підвіски, мм;

w2- Відстань між анодом і найближчим краєм деталі на підвісці, мм.

w3- Відстань між внутрішньою стінкою ванни і анодом, мм.

n2- кількість катодних штанг;

n3- кількість анодних штанг (n3=n2+1);

D- товщина анодів, мм.

wвн= 10∙2+2·2∙100+2 ∙80+3∙10= 610 мм

3.2.9.3 Внутрішня висота ванни розраховується по формулі

hвн=hе+hб=h1+h2+h3+hб, (3.11)

гдеhе- висота рівня електроліту, мм;

h1 - висота підвіски без підвісного гачка, мм;

h2 - відстань від дна до нижнього краю підвіски, мм.

h3 - висота електроліту над верхнім краєм деталі на підвісці, мм;

hб - відстань від поверхні дзеркала електроліту до верхнього краю борта ванни, мм.hб= 100 мм.

hвн= 400+150+ 30+ 250 = 830 мм

3.2.9.4 Підбір стаціонарного обладнання

Підбір стандартного обладнання проводиться на основі зроблених розрахунків по ГОСТ 23738-85. Внутрішні габарити ванн електрохімічних процесів приймаються рівними 2000х630х1000 мм.

Розміри стандартного обладнання представлені в таблиці 3.3

3.2.9.5 Об'єм електроліту стандартних ванн визначається по формулі

Vел=lвн ст∙wвн ст∙hел,(3.12)

гдеlвн ст- внутрішня стандартна довга ванни, дм;

wвн ст- внутрішня стандартна ширина ванни, дм;

hел- висота стовпа електроліту, дм.

Для всіх процесів

Vел= 20 ∙6,3 ∙8,5= 1070 л

3.2.4.6 Зовнішня довжина ванн більше внутрішньої довжини на ширину розмірів профілю ребер жорсткості, що приварюється до верхніх кромок ванн.

hнар=hвн+ 50 ∙2, (3.13)

3.2.4.7 Зовнішня ширина ванн залежить від наявності бортових отсосов. Якщо бортових отсосов немає, то зовнішня ширина більше тільки на ширину профілю ребер жорсткості

wнар=wвн+ 100(3.14)

Для ванн з одностороннім бортотсосом

wнар=wвн+ 300(3.15)

Для ванн з двостороннім бортотсосом

wнар=wвн+ 500(3.16)

Результати розрахунку стандартного обладнання зводяться в таблицю 3.3.

Таблиця 3.3 Відомість стандартного обладнання

Наїменова

ние

обладнання

Коли

чество одиниць

Об'єм електро

лита, л

Внутрішні розміри ванн, мм

Зовнішні розміри ванн, мм

довжина

ширина

висота

довжина

широчіні

на

Ванна хімічного обезжирення

1

1070

2000

630

11000

2100

1130

Ванна гарячої промивки

1

1070

2000

630

11000

2100

930

Ванна елекро

хімічного

обезжирення

1

1070

2000

630

11000

2100

1130

Ванна каскадної гарячої і холодної

промивки

2

2000

2000

2000

1000

2100

1300

Ванна труєння

1

2000

2000

1000

1000

2100

1500

Наїменова

ние

обладнання

Коли

чество одиниць

Об'єм електро

лита, л

Внутрішні розміри ванн, мм

Зовнішні розміри ванн, мм

довжина

ширина

висота

довжина

ширина

Ванна каскадної холодної промивки

1

2000

2000

1000

1000

2100

1100

Ванна активирова

ния

1

1070

2000

630

1000

2100

1130

Ванна холодної промивки

2

1070

2000

630

1000

2100

730

Ванна уловлювання

2

1070

2000

630

1000

2100

730

Ванна никелирова

ния

1

1070

2000

630

1000

2100

1130

Ванна покриття сплавом олово-вісмут

1

1070

2000

630

1000

2100

1130

Ванна

сушки

1

-

2000

630

1000

2100

1130

Ванна зняття браку нікелювання

1

60

400

320

500

500

420

Ванна зняття браку сплаву

1

60

400

320

500

500

420

4. Розрахунково-економічна частина

4.1 Визначення завантаження і струму для ванн електрохімічних процесів, вибір джерел струму

4.1.1 Розрахунок поверхні і струму для ванн проводиться по формулі

Sy= (S1+S2) ∙ у,(4.1)

гдеS1- робоча поверхня, т. е. поверхня деталей на підвісці, дм2;

S2- неробоча поверхня, т. е. поверхня ізольованої частини підвіски, дм2.S2= 0,03S1;

у- кількість підвісок у ванні.

Sy= (7, 56+7, 56·0, 03) ·8= 62, 29 дм2.

4.1.2 Струм на ванні розраховується по формулі

Yy=Dк∙Sy,(4.2)

гдеDк- максимально допустима густина струму для даного процесу,

А/ дм2;

Для електрохімічного обезжирення

Yy= 62, 29 ∙ 10 = 623 А;

Для нікелювання

Yy= 62, 29 ∙2 = 125 А;

Для нанесення сплаву олово-вісмут

Yy= 62, 29 ∙3 = 187 4.2 Розрахунок загальної витрати електроенергії на дільниці

4.2.1 Добова витрата технологічної енергії на дільниці визначається по формулі

(4.3)

гдеZ- число часів роботи обладнання в доби, ч;

Nнагрев- потужність сушильної ванни;

ΣNел дв- сумарна потужність електродвигунів, кВт;

ΣI- сумарна сила струмів на ваннах, А;

Nкач- потужність пристрою для гойдання штанг, кВт;

U- середнє робоче напруження на ваннах, В;

η0- КПД випрямлячі;

K1- коефіцієнт завантаження обладнання (K1 =Kз);

K2- коефіцієнт завантаження джерела струму, рівний відношенню спожитого для електролізу струму до струму, вказаного в паспорті випрямляча.

Wсут= 16 · (3, 6 + 2, 36+) · 0, 85 · 0, 39 = 85, 52 кВт·ч

4.2.2 Річна витрата технологічної електроенергії на дільниці визначається по формулі

(4.4)

гдеT- число робочих діб в році.Т=260.

Wгод=85, 52 · 260 = 22235 кВт∙ ч

4.3 Розрахунок витрати анодів

4.3.1 Розрахунок анодів на пуск дільниці, т. е. на первинне завантаження обладнання проводиться по формулі

кг (4.5)

гдеQп- витрата анодів на пуск дільниці, кг;

l- довга анодів, м. Приймається рівній висоті стовпа електроліту, т. е. біля 80% висоти ванни;

b- сумарна ширина анодів, м. Становить 60% довгі ванни;

з- товщина анодів, м.c= 0, 01 м;

ρ- густина металу анодів, кг/м3;

n1- кількість анодних штанг у ванні;

n2- кількість ванн.

QпNi= 0, 8 ·1 ·0, 6 · 2· 0, 01 · 8900 · 3 ·2 = 513 кг;

QпSn= 0, 8 · 1 · 0, 6 · 2· 0, 01 · 7280 · 3 ·2 = 420 кг;

Qп сталь= 0,8 · 1 · 0,6 · 2· 0,01 · 7800 · 3 ·2 = 450 кг.

4.3.2 Розрахунок анодів на виконання програми

Витрата розчинних анодів на виконання річної програми розраховується по формулі

Qгод=N∙Ргод∙а∙10-3,(4.6)

де - річна витрата розчинних анодів, кг;

- норма витрати розчинних анодів,;

Ргод- виробнича річна програма з урахуванням браку, що допускає переробку, м2;

а- товщина покриття, мкм.

QгодNi=9, 4 · 18360 · 3 · 10-3= 517, 75 кг

QгодSn=7, 7 · 18360 · 6 · 10-3= 848, 23 кг

Витрату нерозчинних анодів виражають у відсотках від первинної витрати анодів, т. е. витрати анодів на пуск дільниці.

Витрата стальних нерозчинних анодів у ванні електрохімічного обезжирення становить 100%.

Результати розрахунків витрати анодів представлені в таблиці 4.2

Таблиця 4.2 Відомість витрати анодів

Операція

Матеріал,

марка,

ГОСТ

Товщина покриття, мкм

Норма витрати на 1 мкм, г/м 2

Річна програма з урахуванням відсотка браку

Витрата анодів, кг

На випол

нение

Прог

рамми

На первона

чальную

завантаження

Електро

хімічне

обезжири

вание

Сталь12

Х18Н9Т

ГОСТ 7350-77

-

-

18360

450

450

Нікель

рование

НПА1 ГОСТ 2132-75

3

9,4

18360

518

513

Покриття сплавом

олово-вісмут

О1

ГОСТ 860-75

6

7,7

18360

849

420

4.4 Розрахунок витрати химикатов

4.4.1 Розрахунок витрати химикатов на пуск дільниці проводиться по формулі,

(4.7)

гдеQп- витрата химикатов на пуск дільниці, кг;

З- рецептурное зміст компонента, г/л;

V- об'єм ванни, л;

n- кількість однотипних ванн;

K- масова частка основної речовини в химикате.

4.4.2 Річна витрата химикатов визначається по формулі

Qгод=N·Ргод· 10-3;(4.8)

гдеQгод- річна витрата химикатов, кг;

N- норма витрати химиката на покриття 1м2, г;

Ргод- річна програма з урахуванням % браку, м2.

Річна витрата химикатов для ванни зняття браку визначається виходячи з її змінюваності (2-4 рази в рік).

Результати розрахунку витрати химикатов надані в таблиці 4.3

Таблиця 4.3 Відомість витрати химикатов

Операція

Компо

ненти,

входячи

щие в

склад раство

рів

ГОСТ, ТУ, ОСТ

Концентрація, г/л

Витрата компо

нента на 1м 2, г

Річна програм

ма, м 2

Об'єм

ванни, л

Витрата химикатов, кг

на пуск

на про

грам

му

Химічес

кое обезжирення

МЛ-51

ОСТ 38.10738-80

30-50

40

18360

1260

60,8

735

Електро

химичес

кое обезжири

вание

Na 2 CO 3

ГОСТ 5100-73

25 -30

12

32

221

Na 3 PO 4

ГОСТ 9337-70

25 -30

20

32

368

Синтанол ДС10

ТУ 6-14-577-77

1-2

1

2,7

19

Труєння

NaNO 3

ГОСТ 828-77

600- 800

160

1000

963

2938

Н 2 SO 4

ГОСТ 4204-77

500- 900

100

963

1836

Активування

Н 2 SO 4

ГОСТ 4207-77

50 -100

35

1260

53,5

643

Операція

Компо

ненти,

входячи

щие в

склад

раство

рів

ГОСТ, ТУ, ОСТ

Концен

трация, г/л

Витрата

компо

нента на 1м 2, г

Річна програм

ма, м 2

Об'єм

ванн, л

Витрата химикатов, кг

на пуск

на пуск

Нікелювання

NiSO 4

ГОСТ

4465-74

60- 80

70

18360

1260

374,5

1286

NaCl

ГОСТ 4233-77

0,5

4

64

74

Н 3 BO 3

ГОСТ 9656-75

30- 40

8

43

147

Покриття сплавом олово- вісмут

SnSO 4

ТУ 6-09-1502-75

45 - 50

40

53,5

734,4

Bi 2 (SO 4 ) 3

ТУ 6-03-1971-54

1,5 -2

0,4

2,67

7,34

Н 2 SO 4

ГОСТ 4207-77

100

70

107

1285,2

NaCl

ГОСТ 4233-77

0,1 - 1

0,5

1,07

9,18

Форма

лин

ГОСТ 1685-89

5

5

14,5

91,8

ДДДМ

ГОСТ

5- 10

5

10,7

55,08

Зняття Браку (нікелювання)

Н 2 SO 4

ГОСТ 4207-77

100

-

-

60

6

32,4

Нитробензойная кислота

ГОСТ 1581-34

40- 75

-

15

3,6

Зняття Браку

(покриття сплавом)

NaOH

ГОСТ 2263-19

120

-

0,72

360

4.5 Розрахунок витрати пари

4.5.1 Розрахунок витрати пари на розігрівання ванни проводиться по формулі,

(4.9)

де - витрата пари на розігрівання ванни, кг;

- норма витрати пари на розігрівання 100 л електроліти протягом 1 години, кг;

- об'єм ванни, л;

- час розігрівання ванни, = 1 година;

- кількість ванн.

4.5.2 Розрахунок витрати пари на підтримку температури проводиться по формулі,

(4.10)

де - витрата пари на розігрівання ванни, кг;

- норма витрати пари на підтримку робочої температури протягом 1 години, кг;

- час роботи ванни.

4.5.3 Добова потреба в парі визначається по формулі,

(4.12)

де - добова потреба в парі, т.

4.5.4 Річна витрата пари розраховується по формулі,

(4.13)

гдеТ- число робочих діб в році (260 діб).

Результати розрахунку витрати пари представлені в таблиці 4.4

Таблиця 4.4 Відомість витрати пари

Оборудова

ние

Коли

чество

Об'єм ванни, л

Кількість пари на розігрівання, кг

Кількість пари на поддержа

ние t, кг

Число часів роботи

Витрата пари

добовий, т

годо

завивання, т

Ванна хімічного обезжирення

1

1070

169

418

16

0,587

153

Ванна гарячої промивки

1

1070

169

1189

16

1,36

354

Оборудова

ние

Коли

чество

Об'єм ванни, л

Кількість пари на разог

рев, кг

Кількість пари на поддержа

ние t, кг

Число годин рабо

ти

Витрата пара

добовий, т

добовий, т

Ванна електрохи

мического обезжири

вания

1

1070

91

134

16

0,225

59

Ванна каскадної промивки

2

1000

316

2224

16

2,54

661

Разом:

5,342

1389

4.6 Розрахунок витрати води

4.6.1 При промивці способом занурення питома витрата води визначається по формулах

Для одноступінчатої промивки

Qуд=q∙K0,(4.14)

Для двоступеневої

Qуд=q√K0,(4.15)

Для двоступеневої прямоточной промивки з рівною витратою води у ваннах і самостійною подачею води в кожну ванну

Qуд=q2√K0,(4.16)

гдеQуд- питома витрата води на промивку 1 м2поверхности, л/м2;

q- унос розчину поверхнею деталей, л ∙ м2.q=0, 2 л/м2;

K0- критерій промивки.

Критерій промивки визначається по формулі

K0=, (4.17)

гдеС0- концентрація основного компонента в технологічній ванні, попередній промивці, г/л;

Сn- допустима концентрація компонента у ванні промивки, г/л

Якщо після технологічної ванни встановлюється ванна уловлювання, тоK0заменяетсяКв. у., який орієнтувально приймається рівним

Кв. у.= (0,06 - 0,4) ∙K0,(4.18)

4.6.2 Часова витрата води визначається по формулі,

(4.17)

гдеF- часова продуктивність лінії,;

4.6.3 Річна витрата води визначається по формулі,

(4.19)

Результати розрахунків витрати води представлені в таблиці 4.5.

Таблиця 4.5 Відомість витрати води

Операції,

за якими

слідує

промивка

Коли

Чес

тво

Концентрація

в

основній

ванні (З про ), г/л

Допустима

концентрація (З п ), г/л

Кріте

рий промив

ки

Удель

ний витрата води, л/м 2

Понад

ность проми

ваемая в годину, м 2

Витрата води, м 3

часо

завивання

Річне

Ванна хімічного обезжирення

1

50

0,1

500

100

4,6

0,46

1831

Ванна електрохімічного

обезжирення

1

31

0,1

310

5,5

4,6

0,025

100

Ванна дозованого труєння

1

900

0,1

9000

18,97

4,6

0,08

319

Ванна активування

1

50

0,1

500

100

4,6

0,46

1831

Ванна нікелювання

1

38

0,025

1520

3,12

4,6

0,014

56

Ванна покриття сплавом

1

75

0,02

3750

46

4,6

0,021

84

Разом:

1,6

4221

5. Планування дільниці

Гальванічний цех в системі заводу розташовується поблизу цехів виготівників і складальних цехів виходячи з вантажопотоку деталей. Оскільки нанесення металлопокритий відноситься до категорії шкідливих виробництв, гальванічний цех розміщують біля зовнішньої стіни будівлі. По пожежній і вибуховій небезпеці цех гальванопокритий відноситься до категорії Д - пожаро- і вибухобезпечний виробництва. Цех розташований на першому поверсі будівлі і має підвал, що істотно спрощує разводку комунікацій, що розташовуються по стелі підвалу, чим облягається їх ремонт і обслуговування, а також підвищується термін служби за рахунок меншого впливу корозійних умов цеху.

У підвалі розташовується кімната з випрямлячами, приміщення ремонту і ізоляції підвісок, виготовлення і накатки полірувальних кіл, приміщення з ємностями для очищення і збору стічних вод, а також кімната для зняття браку. На першому поверсі будівлі розташовується основне відділення металлопокритий, бюро технічного контролю, складу продукції і приміщення для приготування і коректування розчинів. Проміжний склад обладнаний стелажами для зберігання виробів. У приміщенні для приготування і коректування розчинів знаходиться витяжна шафа, стіл, вага, ємності для розчинів, раковина для миття рук, а також кошти надання першою допомоги.

Список літератури

1. М. А. Дасоян, І. Я. Пальмська «Технологія електрохімічних покриттів» 1989

2. П. М. Вячеславов «Електрохімічне осадження сплавів» 1986

3. С. Я. Гріліхес «Обезжирення, труєння і полірування металів» 1983

4. П. С. Мельников «Довідник по гальванопокритиям в машинобудування» 1991

5. М. А. Шлугер, М. Д. Ток «Гальванічні покриття в машинобудуванні» довідник в двох томах, 1985

6. А. М. Ямпольський, В. А. Ільін «Короткий довідник гальванотехніка» 1981

7. Методична допомога

Розміщена на http://www.