Реферати

Реферат: Автоматизоване проектування деталей крила

Великі і питомі Князі Владимирськ і Московські XIII - XVI вв.. Родовідні таблиці великих і питомих князів Владимирськ і Московських XIII - XVI вв.

Конституційний суд Республіки Словаччина. Конституційний суд - гарант Конституції, його незалежність від інших галузей влади. Вивчення інформації щодо Конституційного суду Словаччини. Висновки з приводу його компетенції. Виникнення даного конституційного органа і його становлення.

Об'єкти в цивільному праві. Об'єкти цивільних правовідносин: поняття і види. Речі як предмет цивільного обороту. Цінні папери. Гроші і нерухомість як різновид речей. Послуги й інші дії. Поняття і класифікація нематеріальних благ.

Поняття цивільно-правового договору і принципи його висновку. Юридичні переваги договірної форми взаємин. Поняття, значення, функції і сфера застосування договору. Широке застосування і можливості договору. Поняття і значення системи цивільно-правових договорів. Нові (непойменовані) договори.

Правове регулювання споживчих кооперативів. Аналіз правового положення споживчої кооперації і їхніх союзів в умовах формування нових суспільних відносин у Російській Федерації. Виявлення основної структури закону "Про споживчу кооперацію (споживчих суспільств, їхніх союзів) у РФ".

ВВЕДЕННЯ

На всіх етапах створення нових виробів - від проектування до виготовлення, доводиться вирішувати різноманітні геометричні задачі. У одних областях ці задачі грають підлеглу роль, в інших - функціональні якості виробу вирішальним образом залежать від зовнішніх форм окремих вузлів і взаємного їх компонування. Особливо важливі задачі формообразования в проектуванні аеро- і гидродинамических обведення агрегатів літальних апаратів, робочих коліс, що направляє і каналів турбін, що відводять. Тут жодна з істотних фізичних і технологічних задач не може бути вирішена у відриві розробки форми.

Від форми виробу залежить його естетичне сприйняття, яке може мінятися під впливом різних чинників. Прагматична і естетична компоненти входять в геометрію різних виробів в неоднакових пропорціях. Іноді вони досягають повної єдності, наприклад, в довершеному обведенні сучасного повітряного лайнера або надзвукового винищувача, а іноді окремі деталі конструкцій можуть не володіти естетичним впливом, але виконувати важливі функції.

Створення геометричних форм продовжується і на етапі підготовки виробництва, коли проектується і виготовляється різне технологічне оснащення, що включає матеріальних носіїв геометричної інформації: шаблони, еталони, стапели...

Потреби сучасної техніки надзвичайно розширили діапазон геометричних форм, що використовуються. У останні десятиріччя поширені задачі, пов'язані з автоматичною реалізацією самого процесу формообразования на станках з числовим програмним управлінням (ЧПУ). Найбільш трудомісткої з цих задач є розрахунок траєкторії обробки складної поверхні з урахуванням необхідної точності, геометрії ріжучого інструмента і кінематичних особливостей станка.

Вже декілька років з розвитком обчислювальної техніки з'явилася можливість вирішувати інженерно-геометричні задачі шляхом чисельного моделювання. У пам'яті комп'ютера створюються на цифровій основі геометричні об'єкти і геометричні відносини, адекватні реальним, а рішення зводитися до чисельного оперування з інформаційними, або, як прийнято говорити, математичними моделями.

Особливістю сучасного етапу розвитку техніки є якісно новий підхід до проектування і розробки нових видів виробів, що базується на принципі оптимізації параметрів виробу на етапі попереднього проектування. Глибокий і всебічний аналіз рішень, що приймаються на стадії проектування, дозволяє істотно знизити терміни і витрати на проведення випробувань, доведення і впровадження виробу в серійне виробництво. Скорочення термінів розробки нових зразків і прискорення науково-технічного прогресу неможливі без самого широкого впровадження обчислювальної техніки в процес проектування.

1Развитие автоматизації технологічної підготовки виробництва і її сучасний стан

Одним з основних способів використання обчислювальної техніки є застосування довершених систем автоматизованого проектування (САПР) на базі все більш могутніх ЕОМ, периферійної техніки і широко розвиненого математичного і програмного забезпечення.

У нашій країні ці системи уперше з'явилися на початку 60-х років. Перший період характеризувався створенням систем, що автоматизують традиційно що склався методи і прийоми в проектуванні і на виробництві. Наприклад, в авіабудівництво насамперед автоматизація торкнулася вельми трудомістких, але плазових робіт, що легко формалізуються. Іншим напрямом стало застосування обчислювальної техніки і пристроїв машинної графіки для виготовлення технічної документації. З нетрадиційних робіт цього періоду важливе місце зайняла автоматизація розрахунку керуючих програм для обладнання з ЧПУ. Подібні системи, з одного боку, автоматизували лише окремі ланки виробничого циклу, а з іншою, - як правило, були пристосовані до умов конкретного виробництва. Це звужувало область застосування розробок і обмежувало можливості кооперації в їх розвитку.

На початку 70-х років стала очевидною необхідність створення інтегрованих систем, що забезпечують автоматизацію проектування і технологічної підготовки виробництва (ТПП) в єдиному циклі. При створенні таких систем маються на увазі певні зміни технології в напрямі стандартизації технічної інформації і удосконалення виробничих процесів за рахунок застосування ЕОМ і обладнання з ЧПУ.

На рівні плазових робіт автоматизація, що реалізовується в CAD/CAM/CAE1-система, на сьогоднішній день досягла рівня, при якому деталі і вузли не просто ув'язуються в єдину конструкцію, а, по суті, наново проектуються (т. е. відновлюються математичні моделі в пам'яті комп'ютера) в САПР по досвідчених кресленнях, що є. Потім вже створені електронні моделі служать основою для створення технологічного оснащення і для складання програм обробки для обладнання з ЧПУ.

У даній роботі розглядаються питання автоматизації ТПП з використанням CAD/CAM-система (нижче приведений опис систем, що використовуються ) на прикладі підготовки виробництва деталей і вузлів крила; особливий акцент поставлений на верхню панель крила, що являє собою типовий елемент конструкцій, що виконуються з композиційних матеріалів.

2Обзор САПР і їх короткий опис

На всіх етапах створення виробу відбувається обробка в тій або інакшій формі різної геометричної інформації, що відноситься до цього виробу. При проектуванні початкові дані про об'єкт перетворюються в геометричні образи його окремих агрегатів, і синтезується образ самого виробу - математична модель об'єкта. Попередня оцінка проектного рішення і етап конструювання включають комплекс розрахунків для виявлення характеристик (прочностних, гидродинамических і т. п.) виробу і його елементів. Джерелом інформації на цьому етапі, а також при підготовці виробництва, коли проектується і виготовляється необхідне технологічне оснащення, і, нарешті, в процесі контролю виготовлених вузлів і деталей є математична модель об'єкта. Таким чином, всі розрахунки, що виконуються в процесі створення об'єкта, базуються на геометричній інформації про виріб, яка як би об'єднує всі етапи вказаного процесу. Ця обставина знаходить своє відображення в автоматизованих системах проектування і технологічної підготовки виробництва. Основної компонентой цих систем є підсистема геометричного моделювання. Такі системи включають також підсистеми створення програм траєкторій інструмента для обладнання з ЧПУ.

У цей час в нашій країні найбільш широке поширення отримали системи «Cimatron it», «Unigraphics» і «Айстра».

«Астра'ето автоматизована система геометричних розрахунків, її призначення - геометричне забезпечення процесів автоматизованого проектування і ТПП виробів, що мають складне просторове обведення. До них безпосередньо відносяться об'єкти авиастроительной галузі.

Система «Айстра» універсальна, т. е. її можна адаптувати до різних предметних областей. У зв'язку з цим програмне забезпечення системи багаторівневе. Перший рівень - базовий - не залежить від конкретної області застосування. Він включає системні блоки, набір обслуговуючих програм, пакет стандартних модулів. Другий і третій рівні - проблемні - створюються в процесі адаптації системи до конкретної предметної області. Другий рівень об'єднують програми, найбільш загальні для даної області. До них відносяться програмні засоби математичного моделювання об'єктів цієї області і програми, реалізуючий операції над ними. Третій рівень забезпечує рішення задач предметної області в конкретних умовах конструкторського бюро або підприємства. Цей рівень найбільш схильний до зміни.

У цей час в авіаційній промисловості система «Айстра» не знаходить широкого застосування і використовується в основному для розрахунків програм руху інструмента, як постпроцессор для перетворень обсягів інформації, для розрахунків малок і т. п. Її замінили більш могутні і розвинені системи автоматизованого проектування і виготовлення.

Наступну систему - систему«Unigraphics»- називають інтерактивною системою автоматизації проектування і виготовлення. Підсистема CAD даного продукту призначена для автоматизації проектних, конструкторських і креслярських робіт на сучасних промислових підприємствах. Підсистема CAM забезпечує автоматизовану підготовку керуючих програм для обладнання з ЧПУ на основі математичної моделі деталі, створеній в підсистемі CAD. Надалі поряд з ЧПУ буде використовуватися абревіатура NC (Numerical Control), що дослівно переводиться як «числове управління».

Система Unigraphics має модульну структуру. Кожний модуль виконує певні функції. Всі функціональні модулі викликаються з керуючого модуля, який називається Unigraphics Gateway. Кожний користувач Unigraphics обов'язково повинен мати модуль Gateway, тоді як всі інші модулі є необов'язковими і можуть бути підібрані для задоволення індивідуальних потреб виробництва.

Unigraphics - це трьохмірна система, яка дозволяє ідеально відтворити майже будь-яку геометричну форму, оперуючи числами з подвоєною точністю. Комбінуючи ці форми, можна спроектувати виріб, виконати інженерний аналіз і випустити креслення. Після завершення проектування модуль Manufacturing дозволить Вам указати геометрію деталі, задати технологічні параметри (наприклад, діаметр інструмента) і автоматично сформувати траєкторію руху інструмента у вигляді файла CLSF (Cutter Location Source File), що дослівно переводиться як «початковий файл положення інструмента». Пізніше цей файл, використовується як початкові дані для розрахунку керуючих програм.

Геометричне моделювання в UNIGRAPHICS дає конструктору можливість швидко виконати як концептуальний проект, так і детальне проектування. Використовується підхід, заснований на типових елементах форми, типових операціях ескізах, що дає можливість створити і інтерактивно редагувати складну твердотільну модель. Твердотільне моделювання дає конструктору метод моделювання, який інтуїтивно легше і зрозуміло, ніж традиційне дротяне і поверхневе моделювання.

Старі CAD системи використали методи проектування каркаса кривих і поверхонь. Така модель могла редагуватися, але повністю втрачала інформацію про взаємозв'язок геометричних елементів, що брали участь в побудові твердого тіла.

Більш пізні параметричні системи ввели методи побудови моделі, що зберігають співвідношення між елементами геометрії. Така техніка заснована на явному введенні геометричних обмежень і параметрів, що використовуються в процесі побудови моделі. Такий підхід більш розумний, але може також натрапити на обмеження. Обмеження не допускають такі зміни конструкції, які не були зазделегідь сплановані. Параметрична техніка заснована на використанні ескізів і операцій їх витягнення і не володіє повним набором методів конструювання і редагування.

Модуль геометричного моделювання в UNIGRAPHICS реалізовує новий підхід, що поєднує традиційне і параметричне моделювання. Це дає користувачу свободу у виборі методів побудови в найкращій мірі що відображають його потреби. Іноді цілком досить каркасной моделі і немає необхідності в більш складному твердому тілі. Однак одночасно в системі присутній багатий набір методів параметричного і традиційного твердотільного моделювання. Все разом дає можливість швидко створити і легко управляти реалістичною твердо тельной моделлю.

Після того, як модель побудована, вона може бути відредагована в техніці управління параметрами, навіть якщо в її побудові і не використовувалися ескізи. Система здатна накласти на модель автоматичні обмеження, однак такі обмеження працюють, як би другим планом і можуть бути легко преодолени прямим редагуванням моделі. За допомогою такого підходу вдається уникнути ситуації, коли не користувач управляє системою, а вона диктує йому свої умови. Цей недолік властивий чисто параметричним системам моделювання.

«Cimatron it»- ще одна система, що має широке поширення на території Росії, на підприємствах авіаційної, автомобільної промисловості, енергетичного машинобудування, а також ливарно-штампувальних виробництв різних областей.

«Cimatron it» - трьохмірна графічна CAD/CAM-система, що дозволяє провести будь-які геометричні побудови: каркасние, поверхневі, твердотільні. Також система дозволяє провести інженерний аналіз, готувати технічну документацію і програми управління для 2, 3, 4 і 5-ти координатних обладнання з ЧПУ.

Система відрізняється зручним, легко сприйнятливим, побудованому на основі логічних взаємозв'язків між модулями і командами, інтерфейсом. Це позначається на швидкості навчання роботи в даній системі.

1CAD - Computer-added Designer - автоматизоване проектування;

CAM - Computer-added Manufacturing - автоматизоване виготовлення;

CAE - Computer-added Engineering - автоматизоване конструювання (розробка).

3Описание конструкції крила

Крило трапециевидной форми в плані виконано по двухлонжеронной схемі з силовою обшивкою і поперечним набором з 11 нервюр. У конструкцію крила входить ніша основної стойки шасі, фара, елерон з сервокомпенсатором і закрилок.

Перший лонжерон крила в перетині являє собою двутавр, що проходить через ліву і праву консолі крізь фюзеляж. Полиці лонжерона - багатошарові углеорганопластиковие панелі, що склеюються під прямим кутом з сендвичевой плоскою стінкою, що виготовляється з двох багатошарових лицьових панелей швеллерного перетину, між якими - стільниковий заповнювач - полимерсотопласт (ПСП) завтовшки 8мм. Другий лонжерон має швеллерное перетин, отриманий відповідною виклейкой шарів углеорганопластика. Він також проходить від кінцевої нервюри №9 правої консолі і, крізь фюзеляж, до кінцевої нервюри лівої консолі і одночасно служить задньою стінкою крила в районі елеронов (від нервюри №6 до нервюри №9).

Нервюри крила механообрабативаемие і листові деталі, що складаються з лобика (все нервюри крила), середньої частини (все нервюри) і задньої частини (нервюри №1, 2, 2а, 3, 3а, 4 і 5).

Лобові кромки крила (їх дві - від нервюри №1 до фари, розташованої між нервюрами №4 і 5, і від фари до нервюри №9), стінка, розташована перед елероном і законцовка також багатошарові конструкції з шарів, що чергуються стеклоткани і вуглецевої стрічки.

Верхня і нижня обшивки представлені сендвичевими панелями, що складаються з внутрішніх і зовнішніх обшивок, окантування і стільникового заповнювача (ПСП завтовшки 8мм). У верхній панелі є два вікна під заправну горловину (паливні баки розташовані в крилі між нервюрами №2 і 4, і між лобиком і першим лонжероном). У нижній панелі є вікно під нішу стойки шасі.

Зализи також являють собою сендвичевую конструкцію з стільниковим заповнювачем.

Для запобігання від разлахмачивания торці багатошарових деталей обробляються шпатлевкой ЕП-0020. Кріплення деталей, що сполучаються між собою здійснюється їх склеюванням і посиленням клейових швів заклепувальними швами і, в окремих місцях, з'єднаннями типу «болт - гайка» або «болт - анкерна гайка». Каркас збирається на клеї ВК-27 і заклепувальними швами, гермозона (зона паливних баків) обробляється кистьовим герметиком. .. Обшивки і лобовики крила ставляться на каркас на клеї ВК-27. У гермозоне конструкція зсередини також покривається кистьовим герметиком.

У консолях крила розташовано по два паливних баки. Стінками першого паливного бака служать нервюри №2 і №3, лобик і перший лонжерон. Стінками другого бака - нервюри №3 і №4, також лобик і лонжерон №1. Всі заклепувальні шви і болтовие з'єднання покриваються одним - двома шарами кистьового герметика.

Кріплення крила до фюзеляжу здійснене за допомогою двох силових кронштейнів, розташованих на лонжеронах, і за допомогою силової стінки, розташованій між першої і другий нервюрами; також кріплення здійснюється через зализи.

4Плазово-шаблонний метод виробництва

Конструктивними особливостями деталей літальних апаратів є їх великі габарити, мала жорсткість, складність геометричного обведення. Починаючи з етапу попереднього проектування, проблема оптимізації основних параметрів виробу, особливо в самолетостроенії, нерозривно пов'язана з рішенням задач проектування поверхонь складних форм. При цьому до поверхонь пред'являються різні вимоги. Основними вимогами до зовнішніх поверхонь літального апарату є: -

забезпечення необхідного порядку гладкості поверхні і заданих локальних диференціально-геометричних характеристик (аеродинамічні і технологічні вимоги);

забезпечення необхідних об'ємів, обмежених поверхнею виробу, і розмірів (площ) поперечних перетинів (компоновочние і конструктивні вимоги).

Проектування цих поверхонь представляє чималі труднощі, т. до. доводитися вирішувати цілий ряд оптимизационних задач по ув'язці часто взаимопротиворечащих вимог аеродинаміки, розміщення обладнання, конструкції і технологій.

Внаслідок перерахованих вище особливостей в самолетостроенії застосовують спеціальні методи і кошти проектування поверхонь і забезпечення взаємозамінності агрегатів, отсеков, панелей, вузлів і деталей. При цьому до технологічних особливостей відносять точне відтворення геометричних форм і розмірів деталей, і забезпечення взаємозамінності (взаємозамінність - властивість деталей, панелей, вузлів і т. п. одного і того ж типоразмера замінювати один одну із збереженням функціональних якостей) при зборці і ремонтних роботах.

У перші три десятиріччя розвитку авіації проектування поверхонь здійснювалося цілком графічними способами із застосуванням так званої плазовой ув'язки обведення. У цьому випадку теоретичні креслення замінювалися каркасом перетинів у взаємно перпендикулярних площинах, вичерченним в натуральну величину на металевих панелях - плазах, і потім методом послідовних наближень обведення перетинів уточнювалося таким чином, щоб координати точок у вузлах перетинів ортогональних сімейств каркаса співпадали із заданою точністю. При цьому робочі креслення деталей замінювалися плоскими робітниками і контрольними шаблонами і технологічне оснащення і деталі виготовлялися по шаблонах і контролювалися ними. Такий метод отримав назву плазово-шаблонного. Описаний вище спосіб проектування і ув'язки поверхонь застосовувався для ув'язки теоретичного обведення виробу, при цьому створювалися теоретичні плази. Конструктивні плази складалися, базуючись на теоретичні, і містили вже не тільки інформацію зовнішніх поверхонь виробу, але і інформацію про форми і розміри всіх деталей агрегату, також конструктивні плази служили джерелами для виготовлення робітників і контрольних шаблонів.

Збільшені вимоги до точності відтворення обведення і продуктивності труда привели до виникнення графоаналитических методів і аналітичних методів опису обведення літальних апаратів. Найбільше поширення отримав метод кривих другого порядку. Простота геометричних побудов і аналітичного опису кривих забезпечила цьому методу широке впровадження. Застосування графоаналитического методу завдання зовнішнього обведення вплинуло на характер технологічних процесів виготовлення плазово-шаблонного оснащення. По-перше, цей метод дозволив відмовитися від теоретичних плазов шляхом виготовлення шаблонів безпосередньо за даними теоретичного креслення. По-друге, завдяки цьому методу відкриваються широкі можливості для автоматизації і механізації технологічних процесів виготовлення, як оснащення, так і самих деталей за даними теоретичного креслення, т. до. автоматичні станки дозволяють обробляти контури по координатах точок або рівняннях перетинів. Однак при всіх своїх перевагах метод кривих другого порядку володів і істотними недоліками, що примусило вчених і інженерів шукати інші способи і методи опису обведення і поверхонь літальних апаратів.

Подальшим вдосконаленням плазово-шаблонного методу з'явилося застосування макетно-еталонного оснащення. При макетно-еталонному методі по шаблонах, знятих з плаза, створюється макет або еталон поверхні агрегату. За допомогою еталона поверхні отримують обведення робочого і контрольного оснащення, а також монтують складальні пристосування. По еталону виготовляють зліпки, по яких відтворюють пуансони і матриці для формування деталей каркаса і обшивок, а також виготовляють контрольні пристосування для цих деталей і еталони окремих деталей. По еталону поверхні агрегату виготовляють контреталон, по якому створюють еталони окремих вузлів, вхідних в агрегат, і по них - пристосування для зборки вузлів. По контреталону створюють роз'ємний монтажний еталон агрегату і по ньому, в свою чергу, виготовляють монтажні еталони панелей, а потім і пристосування для зборки панелей. Формування контура агрегату здійснюється рубильниками, встановленими по еталону поверхні. Монтажно-еталонний метод набув широкого поширення при виробництві літаків легкого типу, т. до. невеликі габарити агрегатів літака дозволяють виготовляти зручні у виробництві еталони і контреталони поверхонь, а також монтажні еталони.

Розвиток обчислювальної техніки, математичного і програмного забезпечення, створення коштів автоматизації введення і виведення графічної дозволили, до сьогоднішнього дня, повністю відмовитися від конструктивних і технологічних плазов, а також від шаблонів основної групи (шаблони контрольно-контурні (ШКК) і відбитки контрольні (ОК)). Першоджерелом для виробництва робочих шаблонів тепер служить математична модель деталі, створена в пам'яті комп'ютера. Виготовлення шаблонів, технологічного оснащення, еталонів поверхонь, а також деталей здійснюється на станках з ЧПУ, контроль шаблонів - по розмірах знятих з ЕОМ, а контроль оснащення і, у разі складних контурів, механообрабативаемих деталей - по шаблонах, наприклад, формовочная оснащення контролюється по шаблонах КШКС (контрольний шаблон контура перетину). У найближчому майбутньому розвиток технологічних процесів виробництва оснащення і шаблонів, і впровадження контрольно-вимірювальних машин дозволить також відмовитися від ряду виробничих шаблонів, подібний досвід вже є у Комсомольськ-на-Амурі Авіаційного Виробничого Об'єднання (КНААПО), де було організовано повністю бесшаблонное виробництво ліхтаря кабіни пілотів літака Су-27. До того ж, подібна технологія підготовки виробництва вже сьогодні дозволяє в деяких випадках йти від об'ємного плаза за рахунок математичного моделювання трубопроводів, цей досвід має Новосибірське Авіаційне Виробниче Об'єднання (НАПО) при запуску в серійне виробництво контейнерів з обладнанням. Все це веде до зниження термінів і витрат на підготовку виробництва.

5Автоматизированное проектування деталей крила

В справжньому розділі проекту розглядається автоматизоване проектування деталей і вузлів з метою ув'язки конструкції і підготовки інформації для виготовлення шаблонів, технологічного оснащення і самих деталей. Дана, вже розвинена, технологія ув'язки заснована на самому широкому застосуванні обчислювальної техніки з використанням розглянутих програмних продуктів «Cimatron it», «Unigraphics» і «Айстра». Причому моделювання деталей, створення складальних проектів провестися в системі «Unigraphics». «Cimatron it» служить для проектування шаблонів вже створених моделей і розрахунку траєкторій руху інструмента обробки і розмітки шаблонів. Моделювання шаблонів саме в системі «Cimatron it» пов'язане з тим, що він має ряд додаткових функций1, що дозволяють розраховувати будь-які малки, розвертати практично будь-які по кривизні поверхні і т. п. А система «Айстра» необхідна для перетворення програм траєкторій, створених в «Cimatron it», в програми «зрозумілі» станкам з ЧПУ. Це зумовлене тим, що «Айстра» має прямий інтерфейс з такими станками.

Конструктивна ув'язка полягає в графічній побудові деталей, вхідних в який-небудь вузол (як це було на плазах і ШКК або в двумерних графічних комп'ютерних системах). Цей спосіб ув'язки здійснювався в плоских перетинах, в яких по кресленнях відновлювалися проекції контурів деталей. Хоч цей спосіб був добре відпрацьований, але він був досить продуктивний лише при ув'язці плоских конструктивних елементів (шпангоути, нервюри, різні діафрагми) і до того ж володів рядом істотних недоліків:

такий спосіб не надавав можливості огляду загального об'єму вузла, т. е. щоб перевірити конструкцію цілком («з всіх сторін») необхідно було будувати декілька перетинів вузла, в кожному з яких прорисовивать всі деталі; це віднімало безліч часу, а у разі проведення яких-небудь конструктивних змін наново доводилося проробляти кожний перетин;

спосіб практично не був придатний для проведення ув'язки вузлів, що мають складне зовнішнє обведення і невелику кількість або відсутність плоских осей.

Ці якості зіграли ключову роль в переході на трьохмірні графічні системи, що надають ефективні способи ув'язки криволінійних просторових конструкцій. Крім того, такі системи, як правило, забезпечені пакетами, що дозволяють складати керуючі програми виготовлення змоделювати поверхонь на обладнанні з ЧПУ.

У справжній роботі агрегат (крило), що розглядається був повністю змоделювати в системі «Unigraphics».

5.1 Аналіз конструкції крила і матеріалів, що використовуються, необхідний для виробництва шаблонів і оснащення

Необхідність проведення попереднього аналізу конструкції крила і матеріалів, що використовуються зумовлена тим, що на виробництві ув'язка конструкції крила (або якого-небудь іншого агрегату) починається до того, як випускаються робочі технологічні процеси на виготовлення тієї або інакшої деталі або вузла. Це пов'язано з випуском серійних креслень, по яких будуть працювати всі відділи і служби підприємства. А серійні креслення це ті ж досвідчені креслення, але з внесеними змінами, які виникають внаслідок проведення конструктивної ув'язки. Без креслень цехи-виготівники не можуть знати, що їм робити і, тим більше, які шаблони і їх комплекти заказувати у плазового цеху.

При побудові математичних моделей поверхонь (ММП) деталей що виконуються з металів не виникає суперечливих ситуацій, т. е. ММП деталі можна створити однозначним образом і при виготовленні шаблонів і оснащення не виникає ні яких питань. А при проектуванні ММП деталей виконаних з композиційних матеріалів можливо два шляхи: моделювати деталь, створюючи модель кожного шара, один за одним, і моделювати деталь як одне ціле. У другому випадку інформаційна модель деталі буде володіти достатньою наглядністю і значною, в порівнянні з першим випадком, легковесностью (т. е. не буде вимагати виділення великих ресурсів ЕОМ). А в першому випадку модель буде містити в собі досить великі обсяги інформації, що, безсумнівно, позначається на продуктивності комп'ютера не в кращу сторону, однак у разі замовлень на схему раскроя або шаблонів розгортки шарів іншими цехами не виникне проблем, чого не скажеш про другий випадок. По цьому доводитися аналізувати креслення деталей, перш ніж братися за їх відновлення в електронному вигляді.

Подібний аналіз креслень крила показав, що зовнішню обшивку верхньої панели1и одну з внутрішніх, наприклад, потрібно виконувати, моделюючи кожний шар. Цей висновок продиктований складними контурами обрізів шарів, що може спричинити замовлення схеми раскроя шарів. А модель другої з внутрішніх обшивок верхньої панелі (між обшивками стільниковий заповнювач) і лобиков2крила можна виконувати єдиним тілом, без прорисовки кожного шара окремо, економлячи тим самим ресурси машини. Такий метод моделювання називається змішаним: одні деталі повністю повторюють реальні (моделювання кожного шара), інші - лише зовнішніми поверхнями (моделювання єдиного тіла).

Ще одним етапом попереднього аналізу є пошук відповіді на питання: «З чого почати?». Справа в тому, що, не маючи готових моделей обшивок, як в нашому випадку, і лонжеронів, не можна змоделювати нервюри, тому що контури нервюр зв'язані з поверхнями обшивок, задані в кресленнях нервюр з базою на поверхні обшивок. До того ж, моделюючи нервюри, корисно мати готові, не тільки обшивки, але і лонжерони, щоб відразу, на етапі створення моделі, пов'язувати нервюри з іншими деталями. А не переробляти, у разі неточних креслень, створену модель після стиковки з іншими зв'язаними деталями.

5.2 Проектування деталей

Для проектування деталей крила опорною інформацією служить теоретична информация1крила. Теоретична інформація включає: -

математичні моделі поверхонь теоретичного (аеродинамічних) обведення крила;

самолетние базові площини (ПСС, СГФ, площина дистанції «0»2);

крильевие базові площини (площина хорд крила, площина симетрії крила, як правило, співпадає з самолетной);

конструктивно-силове розбиття крило (площини нервюр, лонжеронів; осі фар, качалок управління, обертання елеронов, закрилків і т. п.).

Детально процес моделювання в системі «Unigraphics» розглянемо на прикладі зовнішньої обшивки верхньої панелі крила (складальне креслення ДП 1301.02.07.10.10.00 СБ і результат побудови - аксонометрическая проекція деталі ДП 1301.02.07.10.10).

Обшивка склеюється з 19 шарів тканини, що чергуються СВМ, вуглецевої стрічки ЕЛУР-0,08ПА і тканини УТ-900-2,5А. Первие 7 шарів утворять саму обшивку, інші - посилення вдовж лонжерона №2, і по кромках обшивки. Товщина обшивки розрахована з умови товщини монослоя матеріалу, яких заданни в технологічних вимогах на кресленнях:

для тканини СВМ -;

для вуглецевої стрічки ЕЛУР-0,08ПА -;

для тканини УТ-900-2,5А -.

Обшивка має подсечки по передній кромці під лобики крила, по кінцевій кромці під законцовку крила, по кореневій кромці під зализ, а також двох подсечки глибиною 5мм навколо вікон під заправну горловину. Перший шар, виконаний з тканини СВМ, утворить аеродинамічну поверхню. Другий і шостий шари (ЕЛУР-0,08ПА) - посилення, що тягнеться по всій ширині обшивки, від кореневого обріза обшивки (кореневий обріз утворить лінія перетину теоретичних поверхонь крила і зализа) до осі нервюри №5 (заходить за вісь на 20мм). Третій і п'ятий шари (ЕЛУР-0,08ПА) - посилення обшивки по осях нервюр. Четвертий шар (ЕЛУР-0,08ПА) - посилення в області паливних баків, проходить між лобовою кромкою обшивки і заходить за вісь лонжерона №1 на 45мм - по ширині, і від кореневого обріза до осі нервюри №4 (заходить за вісь на 40мм) - в подовжньому напрямі. Сьомий шар (тканина СВМ) обкладає всі шари з другого по шостій і має обрізи такі ж, як у першого шара. Шари з 8-го по 19-й утворять, як вже було сказано, посилення обшивки по кромках і вдовж лонжерона №2.

Побудова математичної моделі обшивки зводитися до моделювання її шарів. Методика створення багатошарових конструкцій в пам'яті комп'ютера схожа з технологією виготовлення таких конструкцій, т. е. кожний подальший шар не можна наклеїти (або змоделювати) якщо відсутні попередні шари. Загальна схема моделювання представлена на мал. 5.1. у вигляді блок-схеми. По представленій схемі моделювалися всі обшивки крила.

Створення математичної моделі зовнішньої обшивки верхньої панелі можна представити у вигляді наступної послідовності етапів моделювання.

Моделювання базової поверхні, це зовнішня поверхня обшивки, що є робочою поверхнею оснащення. Від цієї поверхні відновлюються всі шари один за іншим.

Визначимо контури обрізів обшивки і контури початку подсечек при допомозі командIntersectioncurve1, Section2иOffsetonface3, належних модулюCurve.

Будуємо поверхні нормальні теоретичної поверхні крила і що проходять через криві створені на попередньому кроці, для цього використовуємо команди модуляFreeFormFeature.

Будуємо еквидистантние поверхні подсечек командойOffsetsheetbody4модуляFreeFormFeatu.

Обрізання основної поверхні і поверхонь подсечек згідно з кресленням по поверхнях створених в пункті 1.2. здійснюємо командойTrimbody5модуляFeatureOperation.

Ладом поверхні переходу з основної поверхні до поверхні подсечки командойRuled6модуляFreeFormFeature.

Обрізання всіх створених поверхонь (крім поверхонь створених в пункті 1.2.) один об одну виконуємо, знову використовуючи командуTrimbody.

«Зшиття» всіх поверхонь в одну здійснимо командойSew7модуляFeatureOperation. Таким чином, закінчуючи моделювання базової поверхні.

Моделювання першого шара обшивки здійснюється командойThickensheet1модуляFormFeatureот базової поверхні із завданням першої еквидистанти, рівної 0, і із завданням другої, - равной2.

Другий шар обшивки виходить внаслідок наступних дій:

Через лінію, отриману командойOffsetonfaceот лінії перетину площини нервюри №5 з теоретичною поверхнею крила, будуємо нормальну до теоретичної поверхню.

Використовуючи команду Thicken sheet, будуємо тіло другого шара із завданням першої еквидистанти, рівної і другої -.

Отримане тело1обрезаем поверхнею отриманою в пункті 3.1. командойTrimbody, тим самим, закінчуємо моделювання другого шара.

Третій шар обшивки являє собою 11 смуг матеріалу, розташованих вдовж нервюр.

Будуємо лінії, створюючі обрізи смуг шара командойOffsetonfaceот кривих перетину площин нервюр і теоретичної поверхні.

Будуємо до теорії крила через кожну з отриманих ліній нормальні поверхні до теоретичної поверхні крила.

Знову використовуючи командуThickensheet, будуємо 11 тіл із завданням першої і другий еквидистант, рівними і, відповідно.

Обрізаємо отримані тіла поверхнями (командаTrimbody), отриманими в пункті 4.2. так, щоб отримати 11 смуг вдовж кожної нервюри.

Моделювання четвертого шара обшивки.

Виділяємо внутрішні поверхні раніше змоделювати шарів (2 і 3) командойExtractGeometryмодуляFormFeature.

Об'єднуємо отримані поверхні командойSew. Таким чином, отримуємо базову поверхню для моделювання шара 4.

Будуємо нормальну до теоретичної поверхні поверхню через криву, освічену командойOffsetonfaceот кривої перетину теорії і площини лонжерона №1.

Знову використовуючи командуThickensheetс завданням першої і другий еквидистант, рівними 0 і, відповідно, моделюємо тіло четвертого шара.

Отримане тіло обрізаємо поверхнею (командаTrimbody) з пункту 5.2. і однієї з поверхонь створених в процесі створення моделі третього шара згідно з кресленням.

Моделювання п'ятого шара обшивки. П'ятий шар є посилюючим шаром, як і третій, і являє собою смуги тканини вдовж нервюр №2, 2а, 3, 3а, 4 і 6.

Використовуючи командуExtractGeometry, виділяємо внутрішні поверхні шарів 1, 2, 3 і 4 і об'єднуємо (зшиваємо) ці поверхні, тим самим отримуємо базову поверхню п'ятого шара.

Від отриманої поверхні командойThickenSheetстроим 6 тіл.

Обрізавши ці тіла поверхнями з пункту 4.2. (командаTrimbody), отримаємо смуги матеріалу вдовж нервюр №2, 2а, 3, 3а, 4 і 6.

Моделювання шостого шара обшивки.

Знову командойExtractGeometryвиделяем внутрішні поверхні раніше створених шарів (2 - 5) і зшиваємо їх командойSew.

Від отриманої поверхні будуємо тіло шостого шара (командаThickensheet).

Створене тіло обрізаємо поверхнею, отриманою в пункті 3.1.

Моделювання сьомого шара обшивки.

КомандойExtractGeometryвиделяем внутрішні поверхні шарів 1, 2, 3, 5 і 6 і командойSewсшиваем їх.

Будуємо тіло сьомого шара від поверхні, створеної в попередньому пункті, використовуючи командуThickenSheet.

Сьомий шар - останній шар обшивки. Інші шари обшивки є, як вже було відмічено, що посилюють. Внутрішня поверхня сьомого шара є базовою поверхнею для моделювання інших шарів. Методику моделювання шарів, що залишилися можна коротко описати наступною послідовністю дій.

Кривими на теоретичній поверхні розмічаємо контур обрізів шарів при допомозі командIntersectioncurve, SectionиOffsetonface.

Через отримані лінії будуємо нормальні поверхні до теорії.

Від базової поверхні командойThickensheetстроим восьмий шар із завданням першої еквидистанти, рівної 0, і другої -. А при допомозі командиTrimbodyобрезаем тіло восьмого шара поверхнями, освіченими на попередньому кроці.

Дев'ятий шар так само будуватися командойThickensheetс завданням першої еквидистанти, рівної, і другої -. І обрізання дев'ятого шара здійснюємо по поверхнях з пункту 2.

...

14. Дев'ятнадцятий останній шар утвориться завданням еквидистант, рівними і, і його обрізання здійснюється тими ж поверхнями з пункту 2.

Створення математичної моделі якої-небудь деталі сприяє відмінній перевірці її креслення за рахунок того, що при створенні моделі перевіряється вся інформація, відображена на кресленні і в специфікації. Наприклад, без якого-небудь розміру не можливо створити модель і, тим більше, виготувати деталь.

5.3 Трьохмірна ув'язка конструкції

Звичайно моделювання деталей що мають різні номери виконується в різних файлах з іменами, відповідними номеру деталі, і згодом моделі деталей збираються в єдину конструкцію вузла (агрегату) в файлі зборки. Таку можливість - можливість створення складальних проектів надає система «Unigraphics».

Складальний проект електронний аналог складального креслення в трьохмірному віртуальному вимірюванні. Для зручності, зборки іменуються номером складального креслення і ієрархія складальних одиниць і деталей, вхідних в креслення повторюється в складальному проекті.

На етапі проектування деталей конструктор може з'ясувати неточності креслень, такі як відсутність яких-небудь розмірів, неточність графіки, невідповідність зазорів у випадку, де явно переглядається розмірний ланцюг. Але основна перевірка конструкції провестися саме в складальних проектах або просто зборках, т. до. саме тут легко перевірити зазори, «перехлести» тіл деталей (коли одне тіло врізається в інше, наприклад) і т. п., до того ж система надає певний набір функцій для цього. Потрібно додати, що система дозволяє редагувати моделі деталей безпосередньо в зборці і, більш того можна створювати нові моделі відразу в зборці.

У випадку з верхньою панеллю зручно створити її складальний проект по закінченні моделювання всіх шарів зовнішньої і внутрішньої обшивки. А моделювання стільникового заповнювача і окантування здійснювати вже в складальному проекті, створивши в ньому нову часть1. Такий підхід пояснюється тим, що рельєфні внутрішні поверхні зовнішньої і внутрішньої обшивки необхідні, як основа для створення моделі стільникового заповнювача панелі.

6Изготовление шаблонів і оснащення

Високі вимоги до виконання зовнішніх контурів сучасних літаків і до забезпечення взаємозамінності його агрегатів, вузлів і деталей приводять до необхідності створення великої кількості об'ємного оснащення, вживаного заготівельними цехами і цехами складального оснащення: просторові макети агрегатів, макети перетинів, обтяжние пуансони, болванки, формблоки, оправки, контрольні пристосування і інш.

Взаємозв'язок шаблонів і об'ємного оснащення і їх застосування при виготовленні заготівельного і складального оснащення найкраще прослідити по схемі ув'язки плазово-шаблонного, заготівельного і складального оснащення приведеного на мал. 6.1.

6.1 Виготовлення шаблонів

Шаблони являють собою копії контурів і розгорток самолетних деталей. Вони звичайно виконуються з тонкої листової сталі і служать для виготовлення і контролю технологічного оснащення і деталей літака. Шаблонами називаються жорсткі носії форми і розмірів, що забезпечують взаємозамінність деталей, вузлів і агрегатів літака при їх виготовленні.

Плазово-шаблонний метод виробництва вносить свої особливості в технічний контроль деталей і вузлів літака. Тут на відміну від загального машинобудування точність деталей і вузлів оцінюється шляхом їх зіставлення з відповідним плазово-шаблонним оснащенням.

Основними характеристиками шаблона є: контур, координатні і конструктивні осі, настановні лінії, отвори і нанесена на шаблон технічна інформація.

У залежності від призначення шаблони поділяють на три основні групи:

Основні шаблониприменяются для виготовлення, технологічної ув'язки і контролю виробничих шаблонів. Ці шаблони є першоджерелами контурів і технічної інформації і у виробничі цехи заводу не видаються.

Виробничі шаблониприменяются для виготовлення і контролю заготівельно-штампувального і стапельно-складального оснащення, а також деталей літака. Ці шаблони зберігаються у виробничих цехах заводу.

Еталонні (контрольні) шаблониприменяются у виняткових випадках, наприклад, при виготовленні шаблона обрізання контура і кондуктора для свердлування отворів складної конфігурації, а також при виготовленні на суміжних заводах самолетних горячештампованних, що ллються і механообрабативаемих деталей. У цьому випадку еталонний комплект шаблонів пересилають заводу-виготівнику деталей.

6.1.1 Номенклатура шаблонів

Номенклатура основних і виробничих шаблонів не є незмінною і в залежності від технічних умов на виготовлення виробу і оснащеності підприємства обладнанням може змінюватися.

Сталої номенклатури для еталонних шаблонів не існує, і в залежності від вимог ними можуть бути будь-які шаблони.

Типова номенклатура шаблонів, що складається з двох найменувань основних і десяти виробничих, приведена в таблиці 6.1.

Незалежно від програми випуску літаків на даному заводі всі шаблони виготовляють тільки в одному примірнику в так званому робочому комплекті. Це дозволяє уникнути помилок при зміні конструкції деталей літака і при внесенні відповідних змін у випущені раніше шаблони.

Таблиця 6.1.

Номенклатура вживаних шаблонів

Група

Найменування

Умовне позначення

Призначення

Основні шаблони

Шаблон контрольно-контурний

ШКК

Виготовлення, технологічна ув'язка і контроль вузлового комплекту шаблонів, а також шаблонів пристосувань

Відбиток контрольний

ОК

Виготовлення, технологічна ув'язка і контроль вузлового і детального комплекту шаблонів, а також виготовлення окремих шаблонів

Виробничі шаблони

Шаблон контура

ШК

Виготовлення, ув'язка і контроль детального комплекту шаблонів, а також заготівельно-штампувального оснащення

Шаблон внутрішнього контура

ШВК

Виготовлення і контроль формблоков, оправок і деталей

Шаблон розгортки деталі

ШР

Розмітка і контроль розгорток деталей, вирубних штампів і шаблонів фрезерування

Шаблон заготівлі

ШЗ

Розмітка заготівель деталей складної просторової форми

Шаблон фрезерування

ШФ

Виготовлення розгорток деталей на фрезерних станках

Шаблон контура перетину

ШКС

Виготовлення і контроль формблоков, оправок, болванок, обтяжних пуансонов і самолетних деталей складної форми

Шаблон гнучкі

ШГ

Виготовлення і контроль профільних і трубчастих деталей, що мають кривизну в одній площині, оправок і пристосувань

Шаблон обрізання і кондуктор для свердлування отворів

ШОК

Розмітка деталей під обрізання по контуру і довжині, свердлування в них отворів

Шаблон пристосування

ШП

Виготовлення елементів складальних пристосувань і їх монтаж

Шаблон різний

РШ

Виконання одиничних робіт, пов'язаних з перевіркою установки деталей на літак, і т. д.

6.1.2 Комплектність шаблонів

Для забезпечення геометричної і технологічної ув'язки всіх деталей, вхідних у вузол, шаблони виготовляють комплектами.

Ув'язка шаблонів необхідна для досягнення взаємозамінності деталей, вузлів і агрегатів і забезпечується при виготовленні шаблонів в межах встановлених допусків.

При виготовленні і контролі комплекту шаблонів ув'язку проводять по контурах, координатних і конструктивних осях, настановних лініях, отворах, серіях випуску шаблонів.

Комплекти шаблонів поділяють таким чином:

детальний комплект шаблонів;

вузловий комплект шаблонів;

комплект шаблонів пристосувань ШП (на стапель);

комплект шаблонів контура перетинів ШКС (на макет поверхні або болванку).

Детальний комплект шаблонів- група шаблонів, необхідних для виготовлення якої-небудь деталі. Ці шаблони пов'язані між собою геометрією деталі і технологічним процесом її виготовлення.

Номенклатура шаблонів, вхідних в детальний комплект, залежить від конфігурації деталі і приведена в таблиці 6.2.

Таблиця 6.2.

Детальні комплекти шаблонів

Форма деталі

Шаблони, вхідні в комплект

Плоска деталь

ШК, ШР, ШВК, ШФ, ШР (частковий)

Профільна деталь

ШК, ШОК, ШГ

Об'ємна деталь

ШОК, ШЗ, комплект ШКС

Вузлової комплект шаблоноввходят шаблони, необхідні для виконання всіх деталей, вхідних в даний вузол. Вузловий комплект об'єднує декілька детальних комплектів шаблонів.

Комплекти шаблонів ШКС і ШПсостоят з групи шаблонів ШКС, необхідних для виготовлення (контролю), наприклад, виклеечной форми під виклейку обшивки. Або групи шаблонів ШП, необхідних для виготовлення складальних пристосувань, наприклад, для зборки нервюр крила.

У цей час комплекти ШКС і ШП виготовляють на фрезерних станках з ЧПУ по програмах, підготовлених CAD/CAM-система по моделях деталей.

6.1.3 Технологічний процес виготовлення шаблонів

Технологічний процес виготовлення шаблонів включає в себе наступні основні операції:

Раскрой заготівлі;

Розмітка контура і осей;

Вирізування по контуру;

Опиливание по контуру;

Розмітка отворів;

Свердлування отворів;

Нанесення інформації і маркіровки;

Контроль шаблона;

Забарвлення.

У цей час перші три операції, а також операції розмітки і свердлування отворів (за винятком базових - вони свердляться до обробки шаблона, т. до. вони необхідні для фіксації заготівлі на столі станка) здійснюються на фрезерних станках з ЧПУ.

У шаблонах свердлять комплекс технологічних отворів, необхідних для виготовлення заготівельного і складального оснащення, деталей літаків, а також для зборки їх у вузли і агрегати.

Номенклатура, позначення і призначення технологічних отворів, що виконуються в шаблонах, приведені в таблиці 6.3.

Таблиця 6.3

Отвори на шаблонах

Найменування отворів

Позначення

Призначення

Базові

БО

Установка заготівель на стіл станка; зборка шаблонів в «кошик».

Складальні

ЗІ

Створення можливості правильної зборки всіх вхідних у вузол деталей без застосування складальних пристосувань.

Що Направляють

АЛЕ

Свердлування отворів під заклепки, анкерні гайки або болти у всіх деталях вузла, що сполучаються.

Інструментальні

ИО

Установка ловителей в інструментальних штампах; свердлування отворів в розгортках деталей, необхідних для їх установки на штампи.

Як вже було відмічено, виготовлення шаблонів відбувається на фрезерних станках з ЧПУ, причому керуючі програми підготовлюються в системі «Cimatron it». Базовий набір керуючих програм включає програму обробки, програму розмітки і програму свердлування отворів.

Створення шаблона відбувається по наступній послідовності дій:

Підготовка інформації на випуск шаблона.

Побудова перетину або розгортки моделі шаблонируемой деталі - визначення контура обробки - коштами графічної системи («Cimatron it»).

Розмітка осей і отворів («Cimatron it»).

Виготовлення і контроль паспорта на шаблон.

Створення керуючої програми обробки («Cimatron it»).

Створення керуючої програми розмітки («Cimatron it»).

Створення керуючої програми свердлування отворів («Cimatron it»).

Форматування керівників програми в файли траєкторії руху інструмента в системі «Айстра».

Виготовлення шаблона

Обріщок заготівлі і свердлування базових отворів.

Установка на станок і відробляння керуючих програм.

Виконання керуючих програм.

Зачистка контурів шаблона від заусенцев і т. п.

Нанесення текстової інформації і маркіровка.

Контроль шаблона.

Підготовка керуючої програми в системі «Cimatron it» виконується по наступній послідовності:

Вхід в модуль підготовки керуючих програм («NC»1).

КомандойMACSYSсоздаєтся система координат моделі відповідна системі координат станка.

КомандойTOOLSсоздаєтся інструмент - фреза. Тут привласнюється ім'я інструменту і вказуються його геометричні параметри.

Вхід в подмодульTP.MNGR- менеджер створення траєкторій.

У вкладці > CREATEпанели інструментів менеджера вказується тип обробки. У разі виготовлення плоских контурів - шаблонів вказується 2,5-координатна обробка (MILL2.5AXIS). На даному етапі створюється основа програм обробки.

Знову у вкладці > CREATEуказивается тип траєкторії: для обробки або розмітки контура вказується типPROFILE, а для свердлування отворів -DRILL.

Вказується контур кривих або точки - центра отворів. Тут необхідно указати при підготовці програми для розмітки, що інструмент знаходитися над площиною контура (TOOLON).

У вкладкеSERVISESуказивается, що площина безпеки станка знаходитися на 160мм над площиною обробки. Тут же у вкладкеGOTOPOINTуказивается, що після обробки інструмент повинен повернутися в початкову точку (GOHOME).

Підтвердження правильності введення всіх даних і запис файла керуючої програми.

Приклад керуючої програми для обробки шаблона КШКС, що використовується для виготовлення і контролю болванки під виклейку лобика зображеного на ДП 1301.02.07.10.30.00 СБ, зображений на плакаті ДП 1301.02.07.00.30.01.

6.2 Виробництво оснащення

6.2.1 Особливості технології виробництва оснащення

Макети поверхностейсамолетов середніх і важких типів застосовують частіше за все тільки для виготовлення по них (шляхом зняття зліпків) пуансонов для обтяжних пресів, що використовуються при формообразованії обшивок.

Для літаків легкого типу макети поверхонь використовують, крім виготовлення обтяжних пуансонов, для обробки контурів рубильників у стапелів, шляхом зняття з макета поверхні зліпків по перетинах, а також для виготовлення контрмакетов, вживаних при виконанні монтажних еталонів до складального оснащення.

Макет поверхні відтворює теоретичну поверхню агрегату літака. На поверхні кожного макета розмічають основні елементи конструкції агрегату (конструктивні осі, стики листів обшивки, люки, окантування і т. п.).

Макети поверхонь виконують тільки на ті агрегати літака, контури яких мають двійчасту кривизну.

У залежності від призначення макети поверхонь бувають трьох видів: макети поверхонь агрегатів і отсеков, вузлів і панелей і патрубків.

Виготовлення макетів поверхонь агрегатів і отсеков, а також вузлів і панелей виконують в наступному порядку:

Виготовляють каркас;

Обробляють робочу поверхню;

Забарвлюють робочу поверхню макета і розмічають на ній конструкцію агрегату або вузла;

Контролюють якість виготовлення і розмітки.

У цей час макети поверхонь використовують рідко і застосовують їх, в основному, як еталони для виготовлення і контролю складальних стапелів.

Макети сеченийприменяют для отримання способом зліпків робочих контурів рубильників стапелів. Конструктивно макети перетинів складаються з двох шаблонів і вкладиша, розташованого між ними. Вкладиші виконують частіше за все що ллються у вигляді ажурної плоскої рами завтовшки 40-50мм. Якщо вузол літака (шпангоут або нервюра) мають значні розміри, то для макетів перетинів цих вузлів вкладиш виконують з декількох частин.

Вкладиш по товщині обробляють на заданий розмір, а по габаритах відступають від робочого контура шаблона приблизно на 15-20мм.

У вкладиш за допомогою плаз-кондуктора, використовуючи цемент МЦ, встановлюють три-чотири втулки, створюючі базові отвори з кроком кратним 50мм.

З обох сторін вкладиша встановлюють два шаблони. Один з них розташовують в площині теоретичного перетину нервюри, а іншої - на відстані 40-50мм від цієї площини.

У обох шаблонах за допомогою плаз-кондуктора зазделегідь свердлять базові отвори з тими ж відстанями що і у вкладиша.

Встановлені на вкладиші шаблони фіксують штирями по базових отворах і пригвинчують гвинтами (мал. 6.2.). Проміжок між шаблонами і вкладишем по всьому периметру заповнюють двома шарами карбинольного цементу. Після нанесення другого шара і витримки надлишок цементу зрізають ножем, спираючись його площиною на кромки обох шаблонів. Після затвердіння цементу поверхню макета шпаклюють і забарвлюють.

Назначениеобтяжних пуансонов- придання необхідної форми деталям з листа і профілів на обтяжних пресах і профилегибочних станках.

У залежності від застосування обтяжние пуансони можна поділити на дві групи: для обшивок і для профілів.

Для виготовлення перших застосовують пескоклеевую масу ПСК або епоксидную композицію, а іноді те і інше.

З пескоклеевой маси пуансони виготовляють шляхом формування по поверхні макетів. Конструктивно їх виконують у вигляді дерев'яних каркасів, заповнених щільно утрамбованою пескоклеевой масою, що складається з формовочного піску і смоляного клею.

Обтяжние пуансони із застосуванням епоксидной композиції можуть бути двох видів: з металевим піддоном або монолітні. перший вигляд являє собою каркас (металевий або дерев'яний), на якому змонтований піддон з стального або дюралюминиевого листа завтовшки 1,5-2мм. Піддон облицьовують епоксидной композицією, створюючою робочу поверхню пуансона. Другий вигляд пуансонов являє собою каркас, заповнений пескоклеевой масою або бетоном. На цьому заповнювачі мають облицювання з епоксидной композиції в своєму розпорядженні завтовшки 10-20мм.

Пуансони для профілів виготовляють частіше за все, застосовуючи балинит разом з епоксидной композицією. По конструктивній ознаці обтяжние пуансони для профілів поділяють на дві групи: монолітні і порожнисті. Порожнисті пуансони застосовують для виготовлення деталей з профілів, що мають товщину полиць до 3мм, а монолітні - для профілів, у яких товщина полиць має велику величину.

Монолітні обтяжние пуансони, в свою чергу, поділяються на два різновиди: з робочим контуром з балинита і з епоксипласта.

Контрольно-доводочную оснасткуприменяют для доведення і контролю листових і профільних деталей, отриманого на виколоточних молотах, після посадки, разводки і деяких інших операцій штампування, обтяжки і формувань.

Все оснащення в залежності від конфігурації і типу, деталей, що виготовляються на ній поділяється на три вигляду: болванки для деталей типу обшивок і жорсткості, контрольно-доводочние плази і лекала для деталей з листового матеріалу і профілів, оправки для доведення малок на полицях шпангоутов і нервюр агрегатів літака.

По конструктивній ознаці все контрольно-доводочную оснащення поділяють на наступні групи:

монолітні з хвойної деревини;

монолітні з хвойної деревини з облицюванням робочого контура твердими породами дерева або балинитом;

монолітні з пескоклеевой маси з наклеєними бобишками з деревини;

порожнисті з хвойної деревини;

порожнисті з облицюванням з епоксипласта.

Вибір тієї або інакшої конструкції оснащення залежить від габаритів деталей, що виготовляються на ній, а також від призначення самого оснащення.

Монолітні болванки з хвойної деревини виготовляють з окремих щитів-заготівель. Істотний вплив на міцність болванки надає товщина щитів, що йдуть в загальний масив, а також їх розташування.

Чим товстіше, вживані в масиві щити, тим менше міцність болванки. Оптимальна товщина щитів, склеєних з окремих соснових рейок, 60мм.

Розташування щитів-заготівель і, отже, напрям волокон деревини може бути різне: подовжнє, змішане, взаємно перпендикулярне і «в елочку».

Формблокслужит для формування деталей на гидропрессе шляхом обтиснення листової заготівлі гумою. Він грає роль пуансона, і тому його виготовляють по внутрішніх розмірах і формі деталі, що штампується.

На формблоке виробляють наступні операції: отгибку бортів, отбортовку отворів з одночасною просечкой їх, формування рифтов і подсечек, угнутих і опуклих зон, розташованих на площині деталі.

При наявності в деталях отбортовок, рифтов і подсечек і для відтворення точного рельєфу цих елементів конструкції шляхом обтиснення гумою додатково застосовують жорсткі прижимние накладки, що виготовляються спільно з формблоком.

Класифікують формблоки по технологічних і конструктивних ознаках деталей, контури яких виконують при допомозі формблоков.

Всі деталі, що формуються гумою на формблоках, можна поділити на вісім груп (мал. 6.3.):

плоскі деталі;

деталі, що мають один борт;

деталі, що мають два борти, направлені в одну сторону;

деталі, що мають два борти, направлені в різні сторони;

деталі, що мають два борти, направлені в різні сторони, з додатковим бортиком жорсткості;

деталі, у яких борти утворять закритий контур (типу коробочки). Поверхні таких деталей можуть бути гладкими або з отбортовками і рифтами. Контури деталей можуть бути як прямолінійними, так і криволінійними;

деталі з одним або двома криволінійними бортами, направлені в одну або в різні сторони. Контури таких деталей бувають прямолінійними (наприклад, лонжерон руля). Поверхні деталей гладкі або з різними отбортовками;

деталі, складні по конфігурації, що мають специфічні особливості при виготовленні (наприклад, закрутку або кривизну по контуру).

Відповідно до цієї класифікації деталей формблоки також діляться на вісім груп.

Формблоки для деталей першої групи виготовляють товщиною від 20мми вище в залежності від габаритів деталі, що формується. Для виконання в деталях лунка, отбортовок і рифтов жорсткості в формблоках передбачають відповідні елементи.

У залежність від глибини і конфігурації, що отримується в деталях, отбортовки можуть бути виконані за один або два переходи.

Відкриті отбортовки формують звичайно за один перехід, при цьому в формблоке роблять виріз глибиною більше борта деталі на 4-5мм (мал. 6.4.).

Закриті отбортовки (мал. 6.5.) формують в два переходи на одному і тому ж формблоке. Для деталей, що мають глибоку отбортовку, направлену вниз, крім того, застосовують окремі вкладиші і прижимние накладки. Товщина накладок 10-15мм, фіксують їх на ті ж шпильки, що і деталі. Робочі краї накладок знімають під кутом 600и скругляют радіусом 6мм.

Формблоки для деталей другої групи виготовляють такої товщини, щоб відстань від краю деталі, що формується до основи формблока була 8-10мм (мал. 6.6, а). Стандартна висота формблока 30-40мм.

Для формування деталей другої групи прижимную накладку не застосовують тільки в тому випадку, якщо ширина стінки деталі в 4 рази більше висоти її борта (мал. 6.6, а).

При ширині стінки деталі від 25мм до розміру, рівного чотирьом висотам її борта, формблоки виготовляють з накладками (мал. 6.6, би). Якщо ширина стінки деталі менше за 25мм, то ширина формблока не повинна бути менше за 40-45мм. При цьому на накладці роблять виступ, рівний товщині матеріалу деталі (мал. 6.6, в).

Висота пакету (формблок - деталь - накладка) для всіх типів деталей не повинна перевищувати 70мм.

Якщо деталь має з двох сторін отбортовки, а інші дві сторони не мають отбортовок, то торці формблока для такої деталі в тому місці, де немає бортів, роблять на 15-20мм більше за деталь (мал. 6.7.). Кромки формблоков в цих місцях для запобігання гуми скругляют радіусом 5мм.

Формблоки для деталей третин групи, що мають закриту малку у одного або двох бортів, виготовляють роз'ємними для можливості зняття деталі після формування (мал. 6.8.).

Формблоки для деталей, що закінчуються гострим кутом з шириною стінки менше за 10мм (наприклад, хвостики нервюр), зміцнюють на дільниці 40-60мм, т. е. розширюють основу формблока, роблячи відкриту малки в 30-400(мал. 6.9, а). При такому формблоке потрібно ручне доведення деталей, що не завжди доцільно. Краще для таких деталей виготовляти комбінований формблок. Вузьку його частину треба робити з дуралюмина (мал. 6.9, би).

Формблоки для деталей четвертої групи конструктивно виконують по-різному, в залежності від кількості переходів.

У один перехід виготовляють деталі, у яких висота внутрішнього борта менше 8мм. У цьому випадку формблок виготовляють зі спеціальними упорами (мал. 6.10.).

Якщо висота внутрішнього борта більше за 8мм, то деталь формують в два переходи.

Довжину формблока першого переходу, на якому формують внутрішній борт, беруть з обліком довжини розгорненого зовнішнього борта деталі плюс 10-20мм (мал. 6.11, а). Кромки формблока в цих місцях для запобігання гуми скругляют радіусом 5мм.

У накладці формблока другого переходу роблять паз для запобігання внутрішнього борта під час формування зовнішнього борта (рис 6.11, би).

Формблоки для деталей п'ятої групи. Деталі цього типу виготовляють звичайно в три переходи, тому і формблоки виготовляють для кожного переходу.

На формблоке першого переходу формують бортик жорсткості. Для збільшення тиску при гибке бортика на загальну фанерну основу формблока ставлять упор (мал. 6.12, а). Робочу кромка упора обробляють еквидистантно робочій кромці формблока приблизно на відстані 25мм.

Ширину формблока беруть з урахуванням висоти розгорненого контурного і неконтурного бортів.

На формблоке другого переходу формують неконтурний борт. Ширину борта формблока в кожному перетині беруть з урахуванням розгорненої висоти контурного борта (мал. 6.12, би).

На формблоке третього переходу формують контурний борт (мал. 6.12, в). Ширина такого формблока повинна бути не менше за 40мм.

Деталі даного типу часто формують і в два переходи. формблок при цьому виконують двійчастий, т. е. розрахований на дві заготівлі (по ширині), і з двома прижимними накладками (мал. 6.13.). Процес формування таких деталей полягає в наступному. За перший перехід спочатку формують великий борт жорсткості і частково малу бортик жорсткості. Потім заготівлю повертають на 1800, фіксуючи її по тих же шпилечним отворах на нові шпильки. На деталь накладають і фіксують накладку. На місце, що звільнилося встановлюють нову заготівлю деталі. Причому до формування основного борта вручну злегка доформировивают бортик жорсткості. При повторному формуванні отформировивают основний борт і остаточно откалибровивают малий бортик жорсткості.

Формблоки для деталі шостої групи. Деталі цього типу формують в два переходи. На формблоке першого переходу формують бортики жорсткості (мал. 6.14, а), а на формблоке другого переходу - основний борт. Щоб знімати деталь з формблока його виготовляють роз'ємним з двох половин (мал. 6.14, би).

Формблоки для деталей сьомої групи. Деталі цього типу в залежності від напряму бортів виготовляють в один або два переходи. Якщо бота направлені в одну сторону, то виготовляють тільки один формблок, на якому формують обидва борти (мал. 6.15.). Якщо борти направлені в різні сторони, то виготовляють формблоки для двох переходів. На формблоке першого переходу формують внутрішній борт, а якщо борти зовнішні, то будь-якої з бортів (мал. 6.16, а).

Ширину формблока в кожному перетині беруть з урахуванням висоти розгорненого другого борта. Формблок другого переходу виготовляють з прижимной пластиною, що оберігає відігнений борт під час формування другого борта (мал. 6.16, би). Товщину прижимной накладки беруть в залежності від висоти відігненого борта деталі.

Формблоки для деталей восьмої групи по конструктивному оформленню аналогічні описаним вище. Особливість їх полягає тільки в тому, що формблоки цього типу мають складну форму, а іноді частково двійчасту кривизну. Для підвищення якості виготовлення по них деталей такі формблоки повинні бути пов'язані з іншим заготівельно-штампувальним оснащенням.

6.2.2 Створення керуючих програм для обробки оснащення

Використовуючи моделі деталей, створених при ув'язці конструкції, графічні системи дозволяють створювати програми траєкторій руху інструмента для обробки заготівельно-штампувального, макетного і іншого оснащення.

Загалом методика створення керуючих програм для обробки оснащення схожа з методикою для обробки шаблонів. Відмінність полягає в тому, що обробка вже не 2-х-координатна, а 3-х.

Як вже було відмічено, моделювання деталей здійснюється в системі «Unigraphics», а підготовка програм може здійснюватися в цій же системі або модель може бути передана через проміжний стандарт «IGES» в «Cimatron it» і підготовка програм може здійснюватися тут.

Для виготовлення еталона поверхні в файлі, вмісному електронну модель поверхні, заздалегідь моделюється поверхня заготівлі, створюється система координат, відповідна способу базування заготівлі еталона на столі станка. Потім виділяється зона обробки: вказується поверхня заготівлі (початок фрезерування), потім вказується поверхня оснащення (кінець фрезерування).

Приклади траєкторій обробки болванки для виклейки лобовика крила, показаного на ДП 1301.02.07.10.20.00 СБ, зображена на плакаті ДП 1301.02.07.00.20.01.

7Изготовление деталей крила

7.1 Виготовлення деталей з композиційних матеріалів

Як вже було відмічено, велика частина конструкції крила, що розглядається виготовляється з гибридних1композиционних матеріалів і панелей з стільниковим заповнювачем, які, в свою чергу, також виготовляються з ПКМ2.

7.1.1 Виготовлення обшивок з композиційних матеріалів

Технологічний процес виготовлення деталей з ПКМ починається з виготовлення препрега - поєднання смоли і волокна.

Виготовлення препрега здійснюється на спеціальних просочуючих машинах. Робота таких машин укладена в тому, що тканина просочується розчином смоли і розчинника, потім розчинник частково підсушується, а смола - полимеризуется. Остаточна полімеризація відбувається після викладення препрега на оснащення для придання необхідних форм.

Внутрішні і зовнішні обшивки верхньої і нижньої панелей, наприклад, виготовляються шляхом викладення по оснащенню з подальшим формуванням (так виготовляється більшість деталей крила). Викладення препрега в пакети здійснюється ручним або автоматизованим шляхом.

Ручне викладення полягає в послойном наборі пакетів у відповідності зі схемою викладення, що приводиться на кресленнях. Перед викладенням поверхня оснащення покривається антиадгезионним складом або на неї укладається розділова плівка. Після викладення кожного шара проводиться ущільнення пакету роликом, що обігрівається через розділову плівку для видалення повітряних включень і зміцнення зчеплення шарів. Формування може здійснюватися за допомогою герметичної еластичної оболонки по двох варіантах: вакуумне формування в термошкафу або формування в автоклаві. У випадку з обшивками крила застосовується формування в автоклаві.

Автоклави - це герметичні судини великого об'єму, в яких можна створити тиск до 30МПа. Перевага автоклавного формування в тому, що в автоклавах через значний об'єм нагрівальної камери забезпечуються задані рівномірні температура і тиск незалежно від форми виробу, а також можливість механізації при завантаженні і вивантаженні. У автоклав входять системи створення і регулювання робочого тиску, управління процесами розігрівання і охолоджування, а також система запису параметрів.

7.1.2 Виготовлення стільникового заповнювача

Поява шаруватих конструкцій викликали вимоги до високої питомої міцності при мінімально можливій вазі конструкції. Шаруваті конструкції являють собою листові обшивки, між якими встановлений заповнювач, що забезпечує спільну роботу обшивок і необхідну жорсткість конструкції. Як заповнювач в шаруватих конструкціях застосовуються заповнювачі у вигляді гофров і вафель з пенопластов і пеноалюминия, а також найбільш поширений - стільниковий заповнювач.

У конструкціях стільникових заповнювачів поширення отримала шестигранна форма осередку, як більш технологічна і що має велику площу склеювання з обшивками. Параметрами стільникового заповнювача є розмір осередку і товщина матеріалу (мал. 7.1).

Найбільш поширеним способом виготовлення стільникового заповнювача є метод розтягнення пакетів, оскільки цей метод дозволяє механізувати виконання всіх операцій. Розглянемо цей процес.

Першим етапом у виготовленні стільникового заповнювача є процес нанесення клейових смуг на смуги матеріалу, їх підсушення і зборка в пакети. Цей процес здійснюється на спеціальних станках, що дозволяють автоматизувати і з'єднати нанесення клею, його сушку і зборку в пакети в один процес.

Потім отримані пакети склеюються - вміщуються в спеціальне пристосування, що нагадує штамп. «Пуансон» і «матриця» такого штампу виконані у вигляді гребінок, що створюють тиск тільки на клейових смугах. Це пристосування вміщується в прес для створення тиску.

Отримані пакети розтягуються на спеціальних установках.

Потім пакети просочують зв'язуючим (смолою) - встановленими на спеціальні рами пакети занурюють у ванну зі зв'язуючим. Пакети, що Просочилися піддають термообробці.

Завершальним етапом виготовлення стільникових заповнювачів є процес придання ним необхідних геометричних форм.

7.1.3 Зборка трехслойних панелей з стільниковим заповнювачем

Зборка панелей здійснюється на болванці, на яку укладається окантування - препрег - для закладення кромок, потім укладається нижня обшивка, потім - стільниковий заповнювач і, нарешті, - верхня обшивка. Після цього на верхню обшивку укладається антиадгезионная плівка, і все закривається еластичною оболонкою. Процес формування проводиться в термошкафу або автоклаві.

Перед укладанням останньої обшивки стільники в місцях кріплення панелі з елементами каркаса (т. е. де будуть свердлитися отвори під болти, наприклад) заповнюються спеціальним заповнювачем згідно з складальним кресленням.

7.2 Виготовлення механообрабативаемих деталей

Після ув'язки конструкції в системах геометричного моделювання для механообрабативаемих деталей без яких-небудь додаткових побудов в цих же системах можуть бути створені керуючі програми для обладнання з ЧПУ.

Системи «Cimatron it» і «Unigraphics», як вже було відмічено, забезпечені пакетами для 2, 3 і 5-координатою фрезерною, і 2 і 4-координатної токарної обробки. Пакети і тієї і іншої систем мають вбудовані кошти для візуального контролю керуючих програм.

Розглянемо узагальнений процес створення керуючої програми в системі «Unigraphics»:

робоча координатна система встановлюється таким чином, щоб відповідати системі координат станка.

запускається модульMANUFACTURING.

поєднуються робоча і верстатна координатні системи.

вибирається тип траєкторії обробки («від точці до точки», фрезерування в площині і т. д.).

створюється інструмент, де вказується його тип і геометричні параметри.

задаються режими обробки (подачі, обертання шпинделя і т. п.).

вказується на моделі геометрія, що обробляється - поверхні деталі. При необхідності вказуються поверхні, які не повинні бути зарізані.

задаються способи підведення, урізування, відведення, початкова точка і інші параметри, що відноситься до неодруженого руху інструмента;

проводитися генерація траєкторії.

Отриману траєкторію згодом можна відредагувати - змінити подачі, інструмент і т. д.

7.3 Виготовлення листових деталей

Всі листові деталі конструкції крила зазнають формування гумою. На рис 7.2. показана обща схема штампування гумою. Плоску заготівлю 2 вміщують на пуансон (формблок) 1, що знаходиться на нижній плиті 5; матрицею служить контейнер 4, внутрішня порожнина якого заповнена гумою 3. При русі вниз плунжера преса і закріпленого на йому контейнера внутрішня порожнина контейнера замикається нижньою плитою 5 і в його порожнині починає збільшуватися тиск q гуми; під впливом тиску q заготівля притискається до пуансону і починає деформуватися. У кінцевій стадії процесу штампування тиск досягає максимального значення, заготівля повністю обтискається по пуансону і приймає його форму.

Як видно з схеми, операція штампування дуже проста; спеціальним оснащенням є тільки формблок, а контейнер і нижня плита (виконана по його внутрішніх розмірах) є універсальними.

При штампуванні гумою заготівля випробовує розподілений тиск тільки з боку гумової подушки, краї заготівлі деформуються вільно. Тому якщо в зоні деформування виникають напруження стиснення, то заготівля легко втрачає стійкість, з'являються складки, які не завжди можна усунути обтиснення на пуансоне в кінці операції. У цьому випадку складки усувають подальшою ручною доробкою. При виникненні в зоні деформування напружень розтягнення складки не утворяться і міра деформації обмежується питомим тиском q, що створюється гумовою подушкою контейнера.

За допомогою штампування гумою виготовляються деталі, головним чином, з алюмінієвих сплавів: нервюри, шпангоути і їх деталі, діафрагми, стінки, перегородки і інш. Ці деталі проектуються з урахуванням технологічних можливостей саме штампування гумою, оскільки виготовлення їх іншими способами, наприклад в металевих штампах, значно дорожче.

Штампування гумою проводиться в гидропрессах. Застосовуються гидропресси двох типів: з максимальним зусиллям 2500 і 5000Т. Розміри робочої зони контейнерів відповідно рівні 1Ч2 і 3,5 Ч1,3м. Питомий тиск q в контейнері 80-100кГ/см2. Робоча площа контейнерів дозволяє здійснювати групове штампування; для цього на нижню плиту одночасно встановлюють декілька формблоков із заготівлями і за один робочий хід плунжера на кожному з них штампуються окремі деталі.

Комплект деталей, що виготовляються за допомогою штампування гумою, включає декілька тисяч найменувань, а трудомісткість, що доводиться на цей вигляд робіт, досягає 15% від загальної трудомісткості заготівельно-штампувальних робіт.

1Прикладние функції (або user-функції) - розробка групи програмістів, що займаються розширенням можливостей графічних систем. Подібна група сформована при цеху 22 Новосибірського Авіаційного Виробничого Об'єднання ім. В. П. Чкалова.

1Сборочний креслення зовнішньої обшивки верхньої панелі представлене на кресленні ДП 1301.02.07.10.10.00 СБ і аксонометрическая проекція зовнішньої обшивки - ДП 1301.02.07.10.10. Складальне креслення верхньої панелі - ДП 1301.02.07.10.00.00 СБ.

2Сборочние креслення лобиков - ДП 1301.02.07.10.20.00 СБ і ДП 1301.02.07.10.30.00 СБ і їх аксонометрические проекції - ДП 1301.02.07.10.20 і ДП 1301.02.07.10.30.

1О підготовці теоретичної інформації мова піде в розрахунковому розділі справжньої роботи.

2ПСС - площина симетрії літака; СГФ - будівельна горизонталь фюзеляжу; площина дистанції «0» - площина, що проходить через саму крайньою носову точку фюзеляжу і взаємно перпендикулярна до ПСС і СГФ.

1Intersection Curve - «крива перетину» - дозволяє знаходити лінію перетину двох або більше за поверхні.

2Section- «перетин» - дозволяє знаходити лінію перетину поверхонь з вказаною площиною або декількома площинами.

3Offset on face - «еквидистанта по поверхні» - будує лінію, лежачу на вказаній площині, еквидистантную вказаної лінії, лежачій на тій же площині.

4Offset sheet body - «еквидистанта листового тіла» - будує поверхню еквидистантную заданої.

5Trim body - «обрізання тіла» - видаляє частина тіла обмежену вказаною площиною або поверхнею.

6Ruled - «лініювати» - будує лінійчату поверхню по двох вказаних контурах або двох кривих.

7Sew - «шити; зшивати» - будує поверхню базуючись на вказані поверхні, «зшиваючи» їх.

1Thicken Sheet - «потовщення листа» - будує тверде тіло еквидистантно переміщуючи вказану поверхню. У команди є три параметри: First Offset - перша еквидистанта; Second Offset - друга еквидистанта; Tolerance - точність. Для першого шара First Offset встановлюється рівної нулю, а Second Offset - рівній товщині шара (0,12 мм). Для другого шара First Offset встановлюється рівній товщині першого шара, а Second Offset - товщина першого шара плюс товщина другого шара (0,09 мм). Для наступних шарів: до першої еквидистанте попереднього шара додається товщина попереднього шара, до другий еквидистанте попереднього шара додається товщина шара, що моделюється. Точність за умовчанням стоїть рівної 0,01 мм, ця величина сумірна з товщиною шарів, тому її необхідно зменшити до 0,0001 мм, інакше система може сбоить.

2- товщина i-го шара.

1 Під «тілом» розуміється тверде тіло - набір поверхонь, створюючих замкнений об'єм.

1У системі «Unigraphics» файл, вмісний модель деталі, підзборки або зборок називається «частина», маючи на увазі, що кожна деталь є складовою частиною деякого складального проекту.

1NC - Numeric Control - «числове управління».

1Гибридние композиційні матеріали - композиційні матеріали, в яких використовуються шари двох і більш типів матеріалів (наприклад, стеклоткань, вуглецева стрічка і т. п.).

2ПКМ - полімерний композиційний матеріал.

Список літератури,

що використовується Завьялов Ю. С., Леус В. А., Скороспелов В. А. Сплайни в інженерній геометрії. - М.: Машинобудування, 1985. - 224с. мул.

Давидов Ю. В., Злигарев В. А. Геометрія крила: Методи і алгоритми проектування несучих поверхонь. - М.: Машинобудування, 1987. - 136с.: мул.

Леньков С. С., Орлів С. Т. Шаблони і об'ємне оснащення в самолетостроенії. - М.: Оборонгиз, 1962. - 406с.: мул.

Горбунів М. Н. Технология заготівельно-штампувальних робіт у виробництві літальних апаратів.

Охорона труда в машинобудуванні: Підручник для машинобудівних вузів/Е. Я. Юдін, С. В. Белов, С. К. Баланцев і інш.; Під ред. Е. Я. Юдіна, С. В. Белова - 2-е изд., перераб. І доп.-М.: Машинобудування, 1983, 432с., мул.

Долин П. А. Основи електробезпеки в електроустановках. М.: Енергія, 1979. 408с.

Гилой В. Інтерактівная машинна графіка/ Пер. з англ. М.: Мір.1981. 380с.

Зозулевич Д. М. Машинная графіка в автоматизованому проектуванні. М.: Машинобудування. 1976. 240с.

Кашин Г. М., Пшенічников Г. И., Флеров Ю. А. Методи автоматизованого проектування літака. М.: Машинобудування. 1979. 166с.

Инструкцияпо використанню графічної системи EDS Unigraphics.

Инструкцияпо використанню графічної системи CAD/CAM Cimatron it. Bee Pitron Ltd, Санкт-Петербург, 1994 р.

Крисин В. Н. Технологичеська підготовка авіаційного виробництва. М.: Машинобудування, 1984 р. 200с.

9Техника безпеки на дільниці механообработки

Цехи сучасних заводів - оснащені самими різними видами технологічного обладнання. Його використання полегшує труд людини, робить його продуктивним. Однак в ряді випадків робота цього обладнання пов'язана з можливістю впливу на робочих небезпечних або шкідливих виробничих чинників. Основним напрямом полегшення і оздоровлення умов труда, підвищення його продуктивності є механізація і автоматизація робіт і технологічних процесів і використання роботів і маніпуляторів.

Механізація сприяє ліквідації важкого фізичного труда, зниженню травматизму, зменшує чисельність персоналу. Особливе значення з точки зору охорони труда має механізація подачі заготівель в робочу зону при обробці. При експлуатації особливо небезпечних видів обладнання, таких, як кузнечно-прессовие машини, установки з використанням радіоактивних речовин, для подачі цих речовин використовуються роботи і маніпулятори.

Автоматизація - вищий рівень механізації, сприяє ліквідації істотної відмінності між розумовим трудом і фізичним. При комплексній автоматизації технологічні процеси виконуються послідовно без втручання людини. Такі системи позбавляють оператора від важкої фізичної роботи, але труд його залишається втомливим, оскільки доводиться робити велике число рухів керуючими рукоятками, внаслідок цього різко зростають нервові навантаження.

Застосування керуючих машин економить зусилля працівника, прискорює виконання операції і значно полегшує труд навіть в порівнянні з автоматизованими пристроями. Ведіння виробничого процесу за допомогою керуючих машин виключає помилки, завжди можливі при безпосередньому управлінні. Застосування керуючих машин не тільки полегшує труд, але робить його безпечним.

Одним з перспективних напрямів комплексної автоматизації виробничих процесів є використання промислових роботів (маніпуляторів з програмним управлінням). Від відомих коштів автоматизації промислові роботи відрізняються тим, що дозволяють автоматизувати такі виробництва, які неможливо або недоцільно було автоматизувати традиційними коштами.

У цей час створені роботизированние пристрою для залиття і знімання заготівель в ливарному виробництві, установки і зняття деталей в механообрабативающем і штампувальному виробництві, для автоматизації процесів обезжирення, грунтовки, забарвлення виробів і нанесення захисних покриттів, для проведення зварювальних робіт, термічної обробки і для деяких інших технологічних процесів. Особливо широко застосовують робототехнику при проведенні навантажувально-розвантажувальних і складських робіт (установка оснащення великих заготівель, розвантаження і вивантаження конвейєрних і автоматичних ліній, міжопераційне транспортування).

Автоматичні дії, високі швидкості лінійних переміщень виконавчих пристроїв, велика зона обслуговування і інші специфічні особливості промислових роботів представляють підвищену небезпеку для обслуговуючого персоналу і працюючих на суміжних дільницях. У зв'язку з цим питанням забезпечення безпеки повинно приділятися особлива увага, як при конструюванні, так і при експлуатації промислових роботів і роботизированних систем.

У неавтоматизованих виробництвах безпека труда зумовлена мірою безпеки обладнання і технологічних процесів. Загальні методи забезпечення безпеки виробничого обладнання і процесів розглянуті нижче.

9.1 Вимоги безпеки, що пред'являються до обладнання

Основними вимогами охорони труда, що пред'являються при проектуванні машин і механізмів, є: безпека для людини, надійність і зручність експлуатації. Вимоги безпеки визначаються системою стандартів безпеки труда.

Безпека виробничого обладнання забезпечується правильним вибором принципів його дії, кінематичних схем, конструктивних рішень (в тому числі форм корпусів, складальних одиниць і деталей), робочих тіл, параметрів робочих процесів, використанням різних коштів захисту. Останні по можливості повинні вписуватися в конструкцію машин і агрегатів. Кошти захисту повинні бути, як правило, многофункционального типу, т. е. вирішувати декілька задач одночасно. Так, конструкції машин і механізмів, станин станків повинні забезпечувати не тільки обгороджування небезпечних елементів, але і зниження рівня їх шуму і вібрації, обгороджування абразивного кола заточного станка повинне конструктивно поєднуватися з системою місцевої витяжної вентиляції.

При наявності у агрегатів електроприводу останній повинен бути виконаний відповідно до Правил пристрою електричних установок; у разі використання робочих тіл під тиском, не рівним атмосферному, а також при конструюванні і експлуатації грузоподъемних машин повинні дотримуватися вимоги, що пред'являються стандартами до подібних агрегатів. Повинні передбачатися кошти захисту від електромагнітних і іонізуючих випромінювань, забруднень атмосфери парами, газами, пилями, впливи променистого тепла і т. п.

Надійність машин і механізмів визначається імовірністю порушення нормальної роботи обладнання. Такого роду порушення можуть з'явитися причиною аварій, травм. Велике значення в забезпеченні надійності має міцність конструктивних елементів. Конструкційна міцність машин і агрегатів визначається прочностними характеристиками, як матеріалу конструкції, так і його кріпильних з'єднань (зварні шви, заклепки, штифти, шпонки, різьбові з'єднання), а також умовами їх експлуатації (наявність мастильного матеріалу, корозія під дією навколишнього середовища, наявність надмірного зношування і т. д.).

Велике значення в забезпеченні надійної роботи машин і механізмів має наявність необхідних контрольно-вимірювальних приладів і пристроїв автоматичного управління і регулювання. При неспрацюванні автоматики надійність роботи технологічного обладнання визначається ефективністю дій обслуговуючого персоналу. Тому виробниче обладнання і робоче місце оператора повинні проектуватися з урахуванням фізіологічних і психологічних можливостей людини і його антропометричних даних. Необхідно забезпечити можливість швидкого правильного лічення свідчень контрольно-вимірювальних приладів і чіткого сприйняття сигналів. Наявність великого числа органів управління і приладів (шкал, кнопок, рукояток, світлових і звукових сигналів) спричиняє підвищене стомлення оператора. Органи управління (важелі, педалі, кнопки і т. д.) повинні бути надійними, легкодоступними і добре помітними, зручними в користуванні. Їх розташовують або безпосередньо на обладнанні, або виносять на спеціальний пульт, видалений від обладнання на деяку відстань. Всі види технологічного обладнання повинні бути зручні для огляду, змазування, розбирання, наладки, прибирання, транспортування, установки і управління ними в роботі.

Міра стомлюваності працюючих на основних видах обладнання в цехах заводів зумовлена не тільки нервовим і фізичним навантаженням, але і психологічним впливом навколишнього оточення, тому велике значення має вибір кольору зовнішніх поверхонь обладнання і приміщення. Найважливішою умовою забезпечення безпеки машин і механізмів є облік і виконання вимог безпеки на всіх етапах їх створення, починаючи з розробки технічного завдання на обладнання, що проектується і кінчаючи здачею дослідних зразків в серійне виробництво. Перелік такого роду вимог визначається на основі аналізу небезпечної зони виробничого обладнання.

9.2 Небезпечні зони обладнання і кошти їх захисту

Небезпечна зона- цей простір, в якому можливо дія на працюючого небезпечного і (або) шкідливого виробничого чинника. Небезпека локалізована в просторі навколо рухомих елементів: ріжучого інструмента, деталей, що обробляються, планшайб, зубчатих, ремінних і ланцюгових передач, робочих столів станків, конвейєрів, переміщуваних підіймально-транспортних машин, вантажів і т. д. Особлива небезпека створюється у випадках, коли можливий захват одягу або волосина працюючого рухомими частинами обладнання.

Наявність небезпечної зони може бути зумовлена небезпекою поразки електричним струмом, впливу теплових, електромагнітних і іонізуючих випромінювань, шуму, вібрації, ультразвука, шкідливих пар і газів, пилу, можливістю травмування відлітаючими частинками матеріалу заготівлі і інструмента при обробці, вильотом деталі, що обробляється через погане її закріплення або поломку.

Розміри небезпечної зони в просторі можуть бути постійними (зона між ременем і шківом, зона між вальцами і т. д.) і змінними, (поле прокатних станів, зона резания при зміні режиму і характеру обробки, зміна ріжучого інструмента і т. д.).

При проектуванні і експлуатації технологічного обладнання необхідно передбачати застосування пристроїв або що виключають можливість контакту людини з небезпечною зоною, або що знижують небезпеку контакту (коштів захисту працюючих). Кошти захисту працюючих по характеру їх застосування діляться на дві категорії: колективні і індивідуальні.

Кошти колективного захисту в залежності від призначення поділяються на наступні класи: нормалізації повітряного середовища виробничих приміщень і робочих місць, нормалізації освітлення виробничих приміщень і робочих місць, засобу захисту від іонізуючих випромінювань, інфрачервоних випромінювань, ультрафіолетових випромінювань, електромагнітних випромінювань, магнітних і електричних полів, випромінювання оптичних квантових генераторів, шуму, вібрації, ультразвука, поразки електричним струмом, електростатичних зарядів, від підвищених і знижених температур поверхонь обладнання, матеріалів, виробів, заготівель, від підвищених і знижених температур повітря робочої зони, від впливу механічних, хімічних, біологічних чинників.

Кошти індивідуального захисту в залежності від призначення поділяються на наступні класи: ізолюючі костюми, кошти захисту органів дихання, спеціальний одяг, спеціальне взуття, кошти захисту рук, голови, особи,- око, органів слуху, кошти зашиті від падіння і інші аналогічні кошти, захисні дерматологічні кошти.

Кошти колективного захисту, що Все застосовуються в машинобудуванні працюючих за принципом дії можна розділити на захисні, запобіжні, що блокують, що сигналізують, а також системи дистанційного керування машинами і спеціальні. Кожний з перерахованих підкласів, як буде показано нижче, має декілька видів і підвидів. Загальними вимогами до коштів захисту є: створення найбільш сприятливих для організму людини співвідношень з навколишнім зовнішнім середовищем і забезпечення оптимальних умов для трудової діяльності; висока міра захисної ефективності; облік індивідуальних особливостей обладнання, інструмента, пристосувань або технологічних процесів; надійність, міцність, зручність обслуговування машин і механізмів, облік рекомендацій технічної естетики.

Захисні кошти защитипрепятствуют появі людини в небезпечній зоні. Застосовуються для ізоляції систем приводу машин і агрегатів, зон обробки заготівель, для обгороджування токоведущих частин, зон інтенсивних випромінювань (теплових, електромагнітних, іонізуючих), зон виділення шкідливих речовин, що забруднює повітряне середовище, і т. д. Захищаються також робочі зони, розташовані на висоті (лісу і т. п.).

Конструктивні рішення захисних пристроїв багатоманітні. Вони залежать від вигляду обладнання, розташування людини в робочій зоні, специфіки небезпечних і шкідливих виробничих чинників, супроводжуючого технологічний процес. Захисні пристрої діляться на три основні групи: стаціонарні (незнімні), жваві (знімні) і переносні. Стаціонарні огорожі періодично демонтуються для здійснення допоміжних операцій (зміни робочого інструмента, змазування, проведення контрольних вимірювань деталей і т. п.). Їх виготовляють таким чином, щоб вони пропускали деталь, що обробляється, але не пропускали руки працюючого через невеликі розміри відповідного технологічного отвору. Таке обгороджування може бути повним, коли локалізується небезпечна зона разом з машиною, або частковим, коли ізолюється тільки небезпечна зона машини. Прикладами повного обгороджування є огорожі розподільних пристроїв енергоустаткування, галтовочних барабанів, вентиляторів, корпусу електродвигунів, насосів і т. д.

Конструкція і матеріал захищаючих пристроїв визначаються особливостями даного обладнання і технологічного процесса.4 Обгороджування виконують у вигляді зварних або кожухів, що ллються, жорстких суцільних щитів (щитков, екранів), граток, сіток на жорсткому каркасі.

Запобіжні захисні средствапредназначени для автоматичного відключення агрегатів і машин при виході якого-небудь параметра обладнання за межі допустимих значень, що виключає аварійні режими роботи.

На установках, працюючих під тиском більше атмосферного, використовують запобіжні клапани і мембранние вузли.

У разі можливого виділення токсичних пар і газів, або пар і газів, здатних утворювати взриво- і пожароопасние суміші, поблизу обладнання встановлюють стаціонарні автоматичні газоаналізатори. Останні при освіті концентрації токсичних речовин, рівна ПДК, а концентрації горючих сумішей в межах 5-50% нижньої межі запалення включають аварійну вентиляцію.

Важливу роль в забезпеченні безпечної експлуатації, ремонту і обслуговування технологічного обладнання грає гальмівна техніка, що дозволяє швидко зупиняти вали, шпиндели і інші елементи, що є потенційними джерелами небезпеки. За призначенням гальма діляться на стопорні, спускні і регулятори швидкості; по конструкції - на стрічкові, колодочние, дискові, грузоопорние, відцентовий і електричні; по характеру дії - на керовані і автоматичні.

Блокувальні устройстваисключают можливість проникнення людини в небезпечну зону або усувають небезпечний чинник на час перебування людини в цій зоні.

Велике значення цей вигляд коштів захисту має при обгороджуванні небезпечних зон і там, де роботу можна виконувати при знятому або відкритому обгороджуванні. За принципом дії блокувальні пристрої ділять на механічні, електричні, фотоелектричні, радіаційні, гідравлічні, пневматичні, комбіновані.

9.3 Охорона труда в автоматизованих виробництвах

Експлуатація автоматизованих виробництв пов'язана з травматизмом, який частіше за все має місце при ремонті і обслуговуванні ліній. При цьому безпосередньою причиною нещасних випадків є недосконалість коштів захисту, неефективні системи видалення стружки, недоліки в конструкціях транспортерів і т. д.

При пристрої автоматичних ліній керуються правилами охорони труда, викладеними вище. Однак потрібно брати до уваги і ряд додаткових, характерних саме для даного випадку вимог охорони труда. Так, управління роботою автоматичної лінії необхідне вести з центрального пульта управління. Це не виключає необхідності наявності пускових пристроїв у окремих агрегатів, вбудованих в лінію. Умови труда на пультах управління повинні повністю відповідати правилам охорони труда для постійних робочих місць (повітря робочої зони, освітлення, шум, вібрація і т. д.). Повсюдно повинні використовуватися системи блокування, що виключають переклад автоматичної лінії на налагоджувальний або автоматичний режим в послідовності, що не відповідає вимогам технологічного процесу. Тут потрібно широко застосовувати сигнальні пристрої. Вони призначені для сповіщення про хід технологічного процесу, про наявність несправностей і поломок як основного обладнання, так і систем вентиляції, пневмотранспорта і т. п.

Для періодичної зміни інструмента, регулювання і подналадки станків з ЧПУ і автоматів, їх змазування і чищення, а також дрібного ремонту в цикле роботи автоматичної лінії повинне бути передбачений спеціальний час. Всі перераховані роботи повинні виконуватися на знеструмленому обладнанні.

Для огляду і ремонту всіх пристроїв автоматичної лінії, розташованого нижче за рівень підлоги (механізми приводу транспортерів і т. п.), повинні бути передбачені спеціальні люки, що забезпечують вільний доступ до них. Ці люки виконуються урівень з підлогою і обов'язково блокуються з пусковими системами ліній, щоб виключити можливість їх включення в роботу при проведенні ремонтних робіт.

Для видалення відходів за межі автоматичних ліній повинні застосовуватися скребковие транспортери, системи пневмотранспорта і т. п.

10Защита від поразки струмом енергоустаткування

10.1 Причини поразки електричним струмом і основні заходи захисту

Основні причини нещасних випадків від впливу електричного струму наступні:

випадковий дотик або наближення на небезпечну відстань до токоведущим частин, що знаходяться під напруженням;

поява напруження на конструктивних металевих частинах енергоустаткування - корпусах, кожухах і т. п. - внаслідок пошкодження ізоляції і інших причин;

поява напруження на відключених токоведущих частинах, на яких працюють люди, внаслідок помилкового включення установки;

виникнення крокового напруження на поверхні землі внаслідок замикання проводу на землю.

Основними заходами захисту від поразки токомявляются: забезпечення недоступності токоведущих частин, що знаходяться під напруженням, для випадкового дотику; електричне розділення мережі; усунення небезпеки поразки при появі напруження на корпусах, кожухах і інших частинах енергоустаткування, що досягається застосуванням малих напружень, використанням двійчастої ізоляції, вирівнюванням потенціалу, захисним заземленням, занулением, захисним відключенням і інш.; застосування спеціальних електрозащитних коштів - переносних приладів і пристосувань; організація безпечної експлуатації електроустановок.

Недоступність токоведущих частейелектроустановок для випадкового дотику може бути забезпечена рядом способів: ізоляцією токоведущих частин, розміщенням їх на недоступній висоті, обгороджуванням і інш.

Електричне розділення мережі- це розділення електричної мережі на окремі електрично не пов'язані між собою дільниці за допомогою спеціальних розділяючих трансформаторів. У результаті ізольовані дільниці мережі володіють великим опором ізоляції і малою ємністю проводів відносно землі, за рахунок чого значно поліпшуються умови безпеки.

Застосування малого напруження. При роботі з переносним ручним електроинструментом - дрилем, гайковертом, зубилом і т. п., а також ручною переносною лампою чоловік має тривалий контакт з корпусами цього обладнання. У результаті для нього різко підвищується небезпека поразки струмом у разі пошкодження ізоляції і появи напруження на корпусі, особливо, якщо робота виготовляється в приміщенні з підвищеною небезпекою, особливо небезпечному або поза приміщенням.

Для усунення цієї небезпеки необхідно живити ручний інструмент і переносні лампи напруженням не вище за 42 п.) для живлення ручних переносних ламп потрібно ще більш низьке напруження - 12В.

Двійчаста ізоляція- це електрична ізоляція, що складається з робочої і додаткової ізоляції. Робоча ізоляція призначена для ізоляції токоведущих частин електроустановки, забезпечуючи її нормальну роботу і захист від поразки струмом. Додаткова ізоляція передбачається додатково до робочої для захисту від поразки струмом у разі пошкодження робочої ізоляції. Двійчасту ізоляцію широко застосовують при створенні ручних електричних машин. При експлуатації таких машин заземлення або зануление їх корпусів не потрібно.

Класифікація приміщень по небезпеці поразки струмом. Всі приміщення діляться по ступеню ураження людей електричним струмом на три класи: без підвищеної небезпеки, з підвищеною небезпекою, особливо небезпечні.

Приміщення без підвищеної небезпеки- це сухі, беспильние приміщення з нормальною температурою повітря і з ізолюючими (наприклад, дерев'яними) підлогами, т. е. в яких відсутні умови, властиві приміщенням з підвищеною небезпекою і особливо небезпечним.

Приміщення з підвищеної опасностьюхарактеризуются наявністю однієї з наступних п'яти умов, що створюють підвищену небезпеку:

сирість, коли відносна вогкість повітря тривало перевищує 75%; такі приміщення називають сирими;

високої температури, коли температура повітря тривало (понад діб) перевищує +35°З; такі приміщення називаються жаркими;

струмопровідного пилу, коли за умовами виробництва в приміщеннях виділяється струмопровідний технологічний пил (наприклад, вугільна, металева і т. п.) в такій кількості, що вона осідає на проводах, проникає всередину машин, апаратів і т. п.; такі приміщення називаються запорошеними з струмопровідним пилом;

струмопровідної полови - металевих, земляних, залізобетонних, цегляних і т. п.;

можливості одночасного дотику людини до тих, що мають з'єднання із землею металоконструкціям будівель, технологічним апаратам, механізмам і т. п., з одного боку, і до металевих корпусів енергоустаткування - з іншою.

Приміщення особливо опасниехарактеризуются наявністю однієї з наступних трьох умов, що створюють особливу небезпеку:

особливої сирості, коли відносна вогкість повітря близька до 100% (стіни, підлога і предмети, що знаходяться в приміщенні, покриті вологою); такі приміщення називаються особливо сирими;

хімічно активної або органічної середи, т. е. приміщення, в яких постійно або протягом тривалого часу містяться агресивні пари, гази, рідини, створюючі відкладення або плісняву, діючу разрушающе на ізоляцію і токоведущие частини енергоустаткування; такі приміщення називаються приміщеннями з хімічно активною або органічною середою;

одночасної наявності двох і більш умов, властивих приміщенням з підвищеною небезпекою.

Особливо небезпечними приміщеннями є велика частина виробничих приміщень, в тому числі все цехи машинобудівних заводів, випробувальні станції, гальванічні цехи, майстерні і т. п. До таких же приміщень відносяться і дільниці робіт на землі під відкритим небом або під навісом.

10.2 Захисне заземлення

Захисне заземлення- навмисне електричне з'єднання із землею або її еквівалентом металевих нетоковедущих частин, які можуть виявитися під напруженням.

Призначення захисного заземлення- усунення небезпеки поразки людей електричним струмом при появі напруження на конструктивних частинах енергоустаткування, т. е. при замиканні на корпус.

Принцип дії захисного заземлення- зниження до безпечних значень напружень дотику і кроку, зумовлених замиканням на корпус. Це досягається зменшенням потенціалу заземленого обладнання, а також вирівнюванням потенціалів за рахунок підйому потенціалу основи, на якому стоїть чоловік, до потенціалу, близького по значенню до потенціалу заземленого обладнання.

Область застосування захисного заземлення- трифазні трехпроводние мережі напруженням до 1000В з ізольованої нейтралью і вище за 1000В з будь-яким режимом нейтрали.

Обладнання, належне заземленню. Захисному заземленню підлягають металеві нетоковедущие частини обладнання, які через несправність ізоляції можуть виявитися під напруженням і до яких можливо дотик людей і тварин. При цьому в приміщеннях з підвищеною небезпекою і особливо небезпечному за умовами поразки струмом, а також в зовнішніх установках заземлення є обов'язковим при номінальному напруженні електроустановки вище за 42В змінного і вище за 110В постійних струми, а в приміщеннях без підвищеної небезпеки - при напруженні 380В і вище змінного і 440В і вище постійного струму. Лише у вибухонебезпечних приміщеннях заземлення виконується незалежно від значення напруження установки.

10.3 Зануленіє

Занулениемназивается навмисне електричне з'єднання з нульовим захисним провідником металевих нетоковедущих частин, які можуть виявитися під напруженням.

Нульовим захисним проводникомназивается провідник, що з'єднує зануляемие частини з глухозаземленной нейтральною точкою обмотки джерела струму або її еквівалентом. Нульовий захисний провідник потрібно відрізняти від нульового робочого провідника, який також сполучений з глухозаземленной нейтральною точкою джерела струму, але призначений для живлення струмом електроприемников, т. е. по ньому проходить робочий струм.

Задача зануленията ж, що і захисного заземлення: усунення небезпеки поразки людей струмом при замиканні на корпус. Принцип дії зануления - перетворення замикання на корпус в коротке однофазне замикання, т. е. замикання між фазним і нульовим проводами з метою створення великого струму, здатного забезпечити спрацювання захисту і тим самим автоматично відключити

пошкоджену установку від живильної мережі. Таким захистом є плавкі запобіжники або автоматичні вимикачі, що встановлюються перед споживачами енергії для захисту від струмів короткого замикання. Швидкість відключення пошкодженої установки, т. е. час з моменту появи напруження на корпусі до моменту відключення установки від живильної електромережі, становить 5...7сек при захисті установки плавкими запобіжниками і 1...2с при захисті автоматами.

Крім того, оскільки зануленние частини виявляються заземленими через нульового захисного провідника, то в аварійний період, т. е. з моменту виникнення замикання фази на корпус і до автоматичного відключення пошкодженої установки від мережі, з'являється захисна властивість цього заземлення, подібно тому, як має місце при захисному заземленні. Інакше говорячи, заземлення зануленних частин через нульового захисного провідника знижує в аварійний період їх напруження відносно землі.

Область застосування зануления- трифазні четирехпроводние мережі напруженням до 1000В з глухозаземленной нейтралью. Звичайно це мережі напруженням 380/220В, що широко застосовуються в машинобудівній промисловості і інших галузях, а також мережі 220/127В і 660/380В.

Призначення нульового захисного провідника- створення для струму короткого замикання ланцюга з малим опором, щоб цей струм вистачав для швидкого спрацювання захисту, т. е. швидкого відключення пошкодженої установки від мережі.

8Составление математичних моделі теоретичного обведення крила

8.1 Класифікація несучих поверхонь

Все різноманіття несучих поверхонь, що проектуються можна класифікувати таким чином: лінійчаті, нелінійчаті, істотно нелінійчаті і інтегральні. При цьому в основу класифікації встановлений швидше не теоретичний підхід, а деяка практична характеристика, яку можна назвати геометротехнологической.

Частіше за все, як і в нашому випадку, при математичному описі несучих поверхонь застосовуються лінійчаті поверхні, освічені шляхом переміщення прямолінійною створюючою по двох що криволінійним просторовим направляє.

Для однозначності визначення положення в просторі прямолінійної створюючої необхідно задати закон її переміщення. Цей закон може задаватися у вигляді напряму в просторі, наприклад, площини параллелизма, або що третьої направляє. Якщо ж дві що направляють є плоскими кривими, лежачими в паралельних площинах, а в якості що третьою направляє вибрана пряма, паралельна вказаним площинам, то освічена в цьому випадку поверхня буде називатися поверхнею з пропорційним розбиттям. Дійсно, якщо ми розглянемо проекцію що направляють і створюючих на площину, перпендикулярну прямолінійної створюючої, неважко бачити, що відрізки проекцій що криволінійних направляють, отсекаемие створюючими, будуть пропорційні.

Іноді такі поверхні називають лінійчатими поверхнями з процентним розбиттям.

Окремим випадком лінійчатих поверхонь є поверхня, що розвертається, відмінна тим, що прямолінійна створююча, що з'єднує дві точки на тих, що направляють, і дотична в них компланарни, т. е. поверхня виходить шляхом обкатки площиною що двох направляють. Виходячи з цього кути нахилу дотичних, як на початку, так і в кінці відрізків двох кривих, що використовуються повинні бути рівні між собою, а зміна кутів нахилу вдовж кривих повинна бути гладкою і безперервною.

Нелінійчатої будемо називати таку поверхню, у якої спосіб переходу від перетину до перетину в паралельних площинах не забезпечує линейность створюючих, однак форма крила в плані обмежена прямими лініями. Істотно нелінійчата поверхня - це поверхня такого крила, геометричні параметри якого (форма профілю, товщина і угнутість його середньої лінії і інші) значно змінюються вдовж розмаху крила. Крім того, форма в плані описується криволінійними передньою і задньою кромками. Потрібно відмітити, що така поверхня дозволяє істотно підвищити аеродинамічні характеристики крила. Прикладом такого крила є, наприклад, крило надзвукового пасажирського літака Ту-144.

Для отримання додаткового виграшу в аеродинамічних характеристиках (інтерференція) фюзеляжу і крила, а також бол її повного використання об'єму, що компонується в останні роки набуло широкого поширення об'єднання поверхні фюзеляжу і крила в гладку єдину поверхню із забезпеченням їх плавного сполучення. Таке компонування крила і фюзеляжу отримало назву інтегральної. Це рішення реалізоване при проектуванні американського літака В1-А.

8.2 Основні геометричні характеристики крила

Геометричні характеристики крила в основному можна визначити за його формою в плані. Взагалі говорячи, хорда крила визначається як умовна лінія, та, що з'єднує точки передньої і задньої кромок крив, отримані в результаті їх перетини площиною, паралельної площини симетрії літака.

Хорда, взята в довільному по розмаху місці крила, називається місцевої, її довжина рівна:,

(8.1)

де, - координати передньої кромки крила;, - координати задньої кромки крила.

Хорда, визначувана при z = 0 в системі координат літака, називається центральної (кореневої) - Бортова хорда - це хорда крила в перетині його з поверхнею фюзеляжу. У окремому випадку, наприклад, трикутного в плані крила кінцева хорда вироджується в нуль.

При розрахунку аеродинамічних характеристик крила частіше користуються геометричними параметрами його проекції на базову або будівельну площини.

Базова площина крила (БПК) - це площина, перпендикулярна площині симетрії літака і що проходить через кореневу хорду крила.

Будівельною площиною крила (СПК) називають площину, що проходить через хорду одного з перетинів крила (частіше за все кореневого або бортового) і точку, лежачу на хорді кінцевого перетину. Тоді при прямолінійності задньої кромки крила СПК буде визначатися двома пересічними лініями - кореневою хордою і задньою кромкою крила.

При нульовому значенні кута поперечного V крила базова і будівельна площини співпадають. Тому будемо вважати, що крило в плані обмежене проекціями ліній передньої і задньої кромок на СПК, кореневої і кінцевої. хордами. Площу, обмежену цими лініями, будемо називати проекційною площею крила.

Місцевий кут стреловидности передньої кромки крила - кут між дотичної до лінії передньої кромки в заданій точці і площиною, перпендикулярною до кореневої хорди крила. Аналогічно визначається кут стреловидности задньої кромки і лінії чверті хорди крила.

Подовження крила визначається як відношення квадрата повного розмаху до його площі: .

(8.2)

Іншою важливою характеристикою форми крила в плані є звуження, яке визначається як відношення кореневої хорди і кінцевої:

(8.3)

У ряді випадків з конструктивних міркувань або на аеродинамічні вимоги законцовку трапециевидного крила обрізають. У цьому випадку для визначення звуження крила початкову форму в плані замінюють фіктивним трапециевидним крилом рівної площі з співпадаючими передньою і задньою кромками. Кінцева хорда такого крила визначається з умови рівності площ по формулі:,

(8.3)

а звуження крила визначається так:.

(8.4)

При цьому потрібно відмітити, що отримане фіктивне крило не можна використати для розрахунку таких характеристик, як подовження і середня аеродинамічна хорда.

Середня аеродинамічна хорда (САХ) визначається як хорда прямокутного крила, рівного по розмаху і площі початковому. САХ є одним з найважливіших геометричних параметрів несучої поверхні, аеродинамічних і динамічних характеристик, що використовуються при розрахунках, і розраховується на основі приведеного вище визначення так:.

(8.5)

Формулою (8.5) користуються для визначення САХ складного за формою в плані крила. Однак в більшості випадків форму крила в плані можна привести до однієї або декільком трапеціям. У цьому випадку САХ розраховується по відомих геометричних формулах:

площа крила;

(8.6)

положення САХ по розмаху;

(8.7)

довжина САХ;

(8.8)

положення шкарпетки САХ відносно початку координат крила.

(8.9)

Якщо скористатися такими характеристиками крила, як звуження і подовження, то формули (8.7) і (8.8) приймають вигляд;

(8.10).

(8.11)

Для крила, складеного з двох трапецій, САХ і її положення визначаються по формулах:;

(8.12);

(8.13).

(8.14)

Тут індексом "1" позначені параметри внутрішньої, а індексом "2" - зовнішньої секції крила.

Для многосекционного крила, що складається з n трапецій, довжина САХ визначається по формулі:.

(8.15)

Приведена вище залежність для визначення геометричних характеристик крила справедлива і для інших несучих поверхонь, таких, як вертикальне і горизонтальне оперення, з тією лише різницею, що замість кореневої хорди в них використовується бортова хорда і розмах визначається як сума довжин консолей, т. е..

(8.16)

8.3 Геометричні характеристики аеродинамічного профілю

Аеродинамічний профіль є основою побудови поверхні крила і визначає основні його характеристики. У загальному випадку профілем крила потрібно вважати плоский замкнений контур, отриманий внаслідок перетину поверхні крила площиною, перпендикулярній будівельній площині крила і що перетинає передню і задню кромки крила.

Задачу об ті, що обтікаються крила потоком теоретична аеродинаміка розділяє на дві: задачу об ті, що обтікаються прямокутного недеформованого крила заданої товщини і задачу об ті, що обтікаються деформованої пластини нульової товщини. При рішенні задачі що обтікається поверхня крила і аеродинамічний профіль вважають симетричними відносно будівельної площини з накладеними на них деформаціями викривлення і зсувом серединної поверхні, т. е. ординати точок поверхні визначаються у вигляді:

(8.17)

де - ордината верхньої поверхні крила; - ордината нижньої поверхні крила; - позитивна ордината симетричної поверхні крила; - ордината деформованої серединної поверхні.

Однією з основних характеристик профілю крила є його хорда, яка визначається як відстань між крайніми його точками, що є точками вертикальних дотичних.

У місцевій системі координат, початок якої лежить в носінні профілю, а вісь х направлена вдовж його хорди, ординати профілю можна представити у вигляді:

(8.18)

де - ордината верхнього контура профілю; - ордината нижнього контура профілю; - позитивна ордината симетричної частини профілю; - ордината середньої лінії профілю.

Перетворюючи (8.18), отримуємо:;

(8.19).

(8.20)

Для зручності порівняння профілів різних форм і розмірів були введені безрозмірні, або відносні, координати:

(8.21)

де b - хорда аеродинамічного профілю.

Основними геометричними характеристиками аеродинамічного профілю є: максимальна відносна товщина симетричної частини профілю і її положення на одиничній хорді, максимальна кривизна і її положення.

У практиці проектування несучих поверхонь широко застосовується перерахунок координат початкового профілю на задану відносну товщину і кривизну по формулах:

(8.22)

де індексом «3» відмічені параметри і координати шуканого профілю, а індексом «і» - початкового профілю.

Важливою характеристикою форми профілю є також відносний радіус скругления носової частини профілю, що являє собою значення радіуса кривизни контура в точці.

У польоті під дією аеродинамічних сил відбувається деформація крила: згин вдовж розмаху і закрутка перетинів відносно подовжньої осі крила. Внаслідок закрутки перетинів відбувається збільшення місцевого кута атаки профілю, причому це збільшення наростає до кінців крила. На великих кутах атаки польоту літака в кінцевих частинах крила виникає зрив потоку і зменшення підіймальної сили.

Під геометричною деформацією крила розуміється закрутка (поворот) кожного поточного перетину крила на кут відносно прийнятої осі і отгиб носової частини профілю на кут. Відносну величину носової частини профілю, на яку розповсюджується деформація отгиба, визначимо.

Злам по обведенню профілю, особливо в носовій частині, недопустимо. Тому в точці необхідно забезпечити як мінімум перший порядок гладкості стиковки. У цьому випадку при заданому в перетині z вугіллі отгиба деформація буде визначатися формулою:.

(8.23)

Якщо ж необхідно забезпечити другий порядок гладкості в точці, т. е., те формула для визначенні деформації при отгибе приймає вигляд:.

(8.24)

За вісь крутки перетинів крила звичайно приймається задня кромка. У цьому випадку деформація крутки розраховується по формулі:,

(8.25)

де - ордината несиметричного профілю без крутки.

У ряді випадків для спрощення розрахунків в зв'язку з малістю кутів поворот перетину відносно осі крутки замінюють деформацією аффинного зсуву і величину деформації крутки розраховують по формулі:,

(8.26)

З технологічних міркувань зручніше буває задавати положення передньої кромки закрученого крила. У цьому випадку формула (8.26) перетворюється до вигляду:.

(8.27)

Аеродинамічний профіль є початковою інформацією при проектуванні крила літального апарату, і вимога витримання його форми в процесі конструювання і виготовлення крила висувається на перший план в порівнянні з вимогами компонування, технологічності і т. д. Тому питанням опису обведення типу аеродинамічний профіль присвячені багато які дослідження по проектуванню і розрахунку поверхонь в самолетостроенії.

У залежності від призначення профілю пред'являються відповідні вимоги до його форми і геометричних характеристик.

Дозвуковий профілі характеризуються потовщеною носовою частиною, зміщенням максимальної товщини профілю уперед і плавним сходом до хвостової частини (мал. 2.1, а).

Околозвуковие профілі відрізняються дещо більш загостреною носовою частиною, зміщенням максимальної товщини в більш заднє положення і більш плавними формами в районі максимальної товщини (мал. 2.1,6).

Що З'явилися в останні роки трансзвуковие, або суперкритические, профілі характеризуються уплощенной верхньою лінією профілю і значним викривленням хвостової частини (мал. 2.1, в).

Надзвукові профілі звичайно являють собою обведення із загостреними носовою і хвостовою частинами (мал. 2.1, г).

Гіперзвукові профілі відрізняються загостреною носовою частиною і різко затупленою хвостовою частиною, а також значним зміщенням максимальної товщини назад (мал. 2.1, д).

При цьому потрібно відмітити, що приведена класифікація профілів досить умовна. Вибір форми профілю диктується конкретними задачами.

По методах опису обведення аеродинамічні профілі діляться на дві групи:

профілі, обведення яких має аналітичний опис;

профілі, обведення яких задане дискретним масивом координат.

Обведення профілів першої групи може бути отримане за заданими аеродинамічними характеристиками внаслідок рішення задачі кругового циліндра, що обтікається з використанням конформного відображення (профілі Жуковського, Кармана-Трефтца, Мізеса, Карафолі). При цьому рівняння контура профілю досить складні. Тому були запропоновані способи опису обведення типу аеродинамічний профіль гладкими функціями простого вигляду (статечними, строфоидами і т. п.) з подальшим визначенням їх аеродинамічних характеристик експериментальним шляхом. Аеродинамічні профілі цієї групи набули поширення в 30-40-х рр. У подальші роки більш широке поширення отримали профілі, обведення яких отримане шляхом чисельного рішення диференціальних рівнянь що обтікається з подальшим експериментальним доведенням на основі досліджень в аеродинамічних трубах з метою отримання заданих характеристик.

Інформація про обведення профілів другої групи звичайно представляється у вигляді таблиці значень координат точок, належних контуру.

Тому однією із задач проектування поверхні крила є задача опису обведення, заданого дискретним точковим рядом.

Перш ніж приступити до вибору функції, апроксимувати заданий аеродинамічний профіль, оговоримо вимоги, яким повинна відповідати ця функція.

Ці вимоги визначаються, з одного боку, умовами роботи апарату, що проектується, т. е. необхідністю забезпечення що безотривного обтікається крила потоком, особливо в носовій його частині. З іншого боку, математичний апарат опису обведення повинен створювати максимальні зручності проектувальнику при роботі з ним, являючи собою невід'ємну частину автоматизованої системи проектування поверхні. Таким чином, апроксимувати функція повинна задовольняти наступним основним вимогам:

бути безперервною і забезпечувати гладкість обведення не нижче другого порядку;

забезпечувати по можливості опис найбільшої кількості типів профілів;

забезпечувати гладку апроксимацію профілю без попереднього графічного згладжування початкових даних;

володіти мінімальним, але достатнім числом параметрів, варьируемих для управління формою профілю.

У цей час при проектуванні плоских контурів типу аеродинамічний профіль застосовується цілий ряд математичної залежності, такої як полиномиальние функції, криві другого порядку, статечні рівняння, рівняння спеціальних контурів, сплайн-функції.

8.4 Проектування поверхні лінійчатого крила

При проектуванні несучих поверхонь найбільш широке застосування отримали лінійчаті поверхні, що зумовлено простотою алгоритму їх побудови і високою мірою технологічності. І якщо в загальному випадку лінійчата поверхня не є такою, що розвертається, як, наприклад, гіперболоїд обертання, то для поверхонь крил можна отримати розгортку з досить високою мірою точності. Це важливе при виготовленні обшивки крила, особливо на дільницях кесона, де її товщина велика і, отже, як технологічний процес виготовлення може бути використана тільки гнучка у разі виготовлення з металів.

Особливо широке поширення лінійчаті поверхні отримали також внаслідок простоти їх ув'язки і побудови графічним способом. Однак в останні роки через підвищення вимог до технології підготовки виробництва і до точності виготовлення оснащення і деталей несучих поверхонь, а також внаслідок необхідності автоматизації конструкторських робіт все більше поширення отримують математичні методи опису лінійчатих поверхонь. При цьому застосовуються алгоритми проектування поверхонь на основі як традиційного точкового завдання профілів, так і аналітичного опису профілів і поверхонь.

Розглянемо алгоритм розрахунку лінійчатого крила, що направляють якого задані аналітично в явному вигляді як функції від двох змінних:;

(8.28)

Нехай задана точка А на плановій проекції крила з координатами,. Необхідно визначити третю координату цієї точки. Розглянемо кожний етап цього алгоритму. На першому етапі по заданий ний координаті визначаємо значення координат передньої і задньої кромок, які задані як функції однієї змінної,;

(8.29).

(8.30)

Використовуючи ці величини, можна легко визначити довжину поточної хорди, координати х точки в місцевій системі координат з початком на передній кромці крила, а також значення відносної координати х точки по наступних формулах:;

(8.31);

(8.32).

(8.33)

На наступному етапі визначаємо координати точок першого і другого теоретичних перетинів з равнопроцентними координатами х:.

(8.34)

Множачи кожну відносну координату на величину хорди, набуваємо абсолютних значень координат х в місцевій системі координат. Знаходимо координати у точок на першому і другому теоретичних перетинах:;

(8.35);

(8.36);

(8.37).

(8.38)

Для переходу в систему координат агрегату додамо до і значення відповідних координат передньої кромки:;

(8.39).

(8.40)

Таким чином, нам відомі координати х двох точок створюючої лінійчатого крила, яка проходить через точку ,

(8.41)

звідки:,

(8.42)

або:.

(8.43)

При розрахунку перетинів поверхні лінійчатого крила формули (8.42) і (8.43) можна використати при взаємній перпендикулярности площини перетину і площині хорд крила. Якщо ці площини не перпендикулярні, то невідомі координати точки А визначаються з рішення системи лінійних рівнянь:

(8.44)

де, і - деякі постійні коефіцієнти.

Для рішення цієї системи можна використати відомий метод Крамера. Розглянутий алгоритм визначення координат довільної точки можна використати і для розрахунку перетинів лінійчатого крила по заданій стрілі прогиба, т. до. при аналітичному завданні профілів можна визначити довільну точку на поверхні.

ЗМІСТ

ВВЕДЕННЯ...5

1. ОПИС КОНСТРУКЦІЇ ПОДФЮЗЕЛЯЖНОГО

КІЛЯ...12

2. ЗАСТОСУВАННЯ КОМПОЗИЦІЙНИХ МАТЕРІАЛІВ

В КОНСТРУКЦІЇ ВУЗЛА...14

2.1. Матеріали для виготовлення стільники...17

3. АВТОМАТИЗОВАНЕ ПРОЕКТУВАННЯ ДЕТАЛЕЙ

В СИСТЕМІ UNIGRAPHICS...18

3.1. Побудова моделі в Unigraphics...20

4. ВИГОТОВЛЕННЯ ШАБЛОНІВ...25

4.1. Плазово-шаблонний метод виробництва...25

4.2. Номенклатура шаблонів...28

4.3. Етапи робіт плазовой групи при виготовленні шаблонів...32

4.4. Технологічний процес виготовлення шаблонів...34

5. ВИГОТОВЛЕННЯ ТЕХНОЛОГІЧНОГО ОСНАЩЕННЯ...37

5.1. Технологія виготовлення болванок...37

5.2. Технологія виготовлення формблоков...39

5.3. Створення керуючих програм для обробки оснащення...46

6. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС ВИГОТОВЛЕННЯ

ТРЕХСЛОЙНИХ ПАНЕЛЕЙ З СТІЛЬНИКОВИМ ЗАПОВНЮВАЧЕМ...50

6.1. Виготовлення стільникового заповнювача...50

6.2. Зборка панелей з стільниковим заповнювачем...53

6.3. З'єднання стільникових панелей між собою

і з елементами каркаса...55

7. ВИГОТОВЛЕННЯ ДЕТАЛЕЙ ПОДФЮЗЕЛЯЖНОГО КІЛЯ...56

Подружін

Степана

3

7.1. Виготовлення механообрабативаемих деталей...56

7.2. Виготовлення листових деталей...58

7.3. Виготовлення деталей з полімерних
композиційних матеріалів...60

8. ОСОБЛИВОСТІ ОБРОБКИ КОМПОЗИЦІЙНИХ

МАТЕРІАЛІВ РЕЗАНИЕМ...64

8.1. Особливості поведінки композиційних матеріалів

при обробці резанием...64

8.2. Основні види механічної обробки полімерних

композиційних матеріалів...65

9. ЗАХОДИ ТЕХНІКИ БЕЗПЕКИ

В ПЛАЗОВО-ШАБЛОННОМУ ЦЕХУ...68

9.1. Основні поняття і складові частини охорони труда...68

9.2. Небезпечні зони обладнання і кошти захисту...71

9.3. Техніка безпеки в слюсарному відділенні...74

9.4. Техніка безпеки у відділенні об'ємного оснащення...76

9.5. Системи вентиляції...78

10. СКЛАДАННЯ МАТЕМАТИЧНОЇ МОДЕЛІ...81

ПОВЕРХНІ

ВИСНОВОК...87

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙЛИТЕРАТУРИ...88

ДОДАТОК...

проводить початкову і має необхідну якість, вона приймається в роботу.

Рис. 10.1. Математична модель поверхні подфюзеляжного кіля.

СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

1) С. С. Леньков, С. Т. Орлов, Шаблони і об'ємне оснащення в самолетостроенії, Оборонгиз, 1963.

2) Е. Я. Юдін, С. В. Белов і інш., Охорона труда в машинобудуванні, Москва, Машинобудування, 1983.

3) Довідник по проектуванню опалювання і вентиляції, Госстройіздат, 1953.

4) Довідкові дані для опалювання і вентиляції, серія Л-001, розділ 5, Дані по розрахунку воздуховодов, 1957.

5) Довідкові дані для опалювання і вентиляції, серія Л-001, розділ 6, Вентилятори, 1956.

6) Довідкові дані для опалювання і вентиляції, серія Л-001, розділ 14, Елементи вентиляційних систем, 1957.

7) Довідкові дані для опалювання і вентиляції, серія Л-007, Заходи щодо зменшення шуму у вентиляційних установках, 1955.

8) С. А. Рисин, Вентиляційні установки машинобудівних заводів, Довідник, Машгиз, Москва, 1961.

9 ) Давидов Ю. В., Злигарев В. А. Геометрія крила: Методи і алгоритми проектування несучих поверхонь. - М.: Машинобудування, 1987. - 136с.: мул.

10) Гилой В. Інтерактівная машинна графіка/ Пер. з англ. М.: Мір.1981. 380с.

11) Зозулевич Д. М. Машинная графіка в автоматизованому проектуванні. М.: Машинобудування. 1976. 240с.

12) Инструкцияпо використанню графічної системи CAD/CAM Cimatron it. Bee Pitron Ltd, Санкт-Петербург, 1994 р.

ДОДАТОК

ЗМІСТ

ВВЕДЕННЯ...... 5

Розвиток автоматизації технологічної підготовки виробництва і її сучасний стан...... 7

Огляд САПР і їх короткий опис...... 9

КОНСТРУКТОРСЬКИЙ РОЗДІЛ

Опис конструкції крила...... 14

Плазово-шаблонний метод виробництва...... 16

Автоматизоване проектування деталей крила...... 20

Аналіз конструкції крила і матеріалів, що використовуються, необхідний для виробництва шаблонів і оснащення. ..... 21

Проектування деталей. ...... 23

Трьохмірна ув'язка конструкції. ...... 32

ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗДІЛ

Виготовлення шаблонів і оснащення...... 33

Виготовлення шаблонів. ...... 35

Виробництво оснащення. ...... 42

Виготовлення деталей крила...... 57

Виготовлення деталей з композиційних матеріалів. .... 57

Виготовлення механообрабативаемих деталей. ...... 60

Виготовлення листових деталей. ...... 61

3

Подружін

Степана

РОЗРАХУНКОВИЙ РОЗДІЛ

Складання математичної моделі теоретичного обведення крила...... 64

Класифікація несучих поверхонь. ...... 64

Основні геометричні характеристики крила. ...... 65

Геометричні характеристики аеродинамічного профілю. ...... 70

Проектування поверхні лінійчатого крила. ...... 76

РОЗДІЛ ОХОРОНИ ТРУДА

Техніка безпеки на дільниці механообработки...... 80

Вимоги безпеки, що пред'являються до обладнання. 82

Небезпечні зони обладнання і кошти їх захисту. ...... 84

Охорона труда в автоматизованих виробництвах. ...... 87

Захист від поразки струмом енергоустаткування...... 89

Охорона труда в автоматизованих виробництвах. ...... 89

Захисне заземлення. ...... 92

Зануленіє. ...... 93

ВИСНОВОК...... 94

ЛІТЕРАТУРА...... 95