Реферати

Реферат: АБЗ

Джерела права. Сутність джерел права - сукупності нормативних актів, що по своїй юридичній чинності вибудовані по ієрархічній градації зверху вниз. Основний закон і законодавча влада. Чинність закону в часі й у просторі. Види підзаконних актів.

Нормативно-правовий і договірний порядок врегулювання споровши. Специфіка підприємницького права, правового регулювання підприємницької діяльності, підприємницького законодавства. Регулювання відносин, зв'язаних з емісією цінних паперів. Арбітражний суд. Досудебний порядок врегулювання споровши.

Охорона і способи захисту прав дитини. Визначення прав дитини як самостійного суб'єкта права. Проблема жорстокого звертання з дітьми. Ювенальна юстиція як важливий інструмент системи захисту прав дітей. Урядові федеральні цільові програми для забезпечення захисту прав дітей.

Правова статистика як наукова дисципліна. Правова статистика як прикладна юридична дисципліна, предмет і методи її вивчення, ступінь исследованности і зв'язок з іншими науками і дисциплінами. Документи статистичного обліку злочинів, осіб, що зробила злочини, кримінальних справ.

Проблеми цивільно-правового статусу військових організацій у системі Федеральної прикордонної служби Російської Федерації. Адміністративно-правове положення військових організацій. Військова частина як юридична особа з властивими йому правами, обов'язками і відповідальністю. Законодавча проблема одержання статусу юридичної особи: відповідність стутусообразующим ознакам.

Міністерство Загального і Професійного Освіти Російської Федерації

Ростовський державний будівельний університет

Курсовий проект по дисципліні

Виробничі підприємства транспортних споруд

АБЗ

Розрахунково-пояснювальна записка

111774 РПЗ

Виконав студент групи Д-327

Стріжачук А. В.

Керівник:

Літвінова Л. А.

Завідуючий кафедри:

Илиополов С. К.

Ростов-на-Дону

1999 р.

Початкові дані.

Довжина дільниці будівництва 10

Ширина проезжей частини 7

Товщина асфальтобетона 0,1

Тип асфальтобетона В

Густину асфальтобетона 2

Число змін 1

Тривалість робіт 4

Довжина транспортування 11

Питомий опір стали 0,12∙10-4Ом∙ м

Зміст:

Кліматична характеристика району... 4

1. Обгрунтування розміщення АБЗ... 5

1.1. Порівняння часу охолодження асфальтобетонной суміші згодом її доставки до місця укладання... 5

1.2. Джерела забезпечення АБЗ водою і електроенергією. Нормативні вимоги... 5

2. Режим роботи заводу і його продуктивність... 5

2.1. Часова продуктивність АБЗ, QЧ, т/ч... 5

2.2. Розрахунок витрати матеріалів... 6

3. Визначення довжини залізничного шляху для прирельсових АБЗ... 7

3.1. Кількість транспортних одиниць N, що прибувають в доби... 7

3.2. Довжина фронту розвантаження L, м... 7

4. Склади мінеральних матеріалів... 7

4.1. Розрахунок щебеночних штабелів... 7

4.2. Вибір і розрахунок стрічкових конвейєрів... 7

4.3. Вибір типу бульдозера... 8

5. Бітумохраніліще... 9

5.1. Розрахунок розмірів битумохранилища... 9

5.2. Кількість тепла, необхідна для нагріву бітуму в сховищі і приямке Q, кДж/ч... 9

5.3. Розрахунок електричної системи підігрівання... 10

6. Визначення кількості битумоплавильних установок... 11

6.1. Часова продуктивність казана ПК, м3/ч... 11

6.2. Розрахунок кількості казанів... 11

7. Розрахунок складу і обладнання для подачі мінерального порошку... 11

7.1. Розрахунок місткості силосу в склад... 12

7.2. Розрахунок пневмотранспортной системи... 12

8. Розрахунок потреби підприємства в електричній енергії і воді... 16

8.1. Розрахунок потребного кількості електроенергії... 16

8.2. Визначення загальної витрати води... 16

8.3. Визначення витрати води на відновлення запасу в пожежному резервуарі, ВПОЖ, м3/ч... 16

8.4. Визначення діаметра труби водопровідної мережі, dТР, м... 16

9. Технологічна схема приготування модифікованого бітуму... 17

Література... 18

Кліматична характеристика району.

Кемеровская область розташована в III-ній дорожньо-кліматичній зоні - зоні зі значним зволоженням грунтів в окремі періоди роки. Для району проложения автомобільної дороги характерний клімат з холодною зимою і теплим літом, що видно з дорожньо-кліматичного графіка (рис 1.1).

Літо тепле: середньодобова температура найбільш жаркого місяця (липня) становить +18,4˚ З; зими холодні зі середньодобовою температурою найбільш холодного місяця (січня) -19,2˚ С. Отріцательние температури повітря бувають з листопада по березень, а розрахункова тривалість періоду негативних температур Т=179 сут.

Абсолютний максимум температури повітря в році досягає +38˚ З, мінімум -55˚ С. Следовательно, амплітуда температури становить 93˚ С. Годовая середня добова амплітуда температури повітря буває в червні (13,2˚ С), а максимальна в лютому (30,2˚ С).

За рік випадає 476 мм осадків; кількість осадків в рідкому і змішаному вигляді 362 мм за рік; добовий максимум 46 мм. Середня за зиму висота сніжного покривала становить 51 см, а число днів зі сніжним покривалом до 162 сут (період 03.11 - 13.04).

Для району, що розглядається зимою переважають вітри південного, південно-східного і південно-західного напрямів. Влітку переважають вітри південного і північного напрямів (рис 1.2). Середня швидкість вітру за січень рівна 3,41 м/з. Максимум з середніх швидкостей по румбах за січень - 6,8 м/з. Середня швидкість вітру за липень рівна 3,55 м/з. Максимум з середніх швидкостей по румбах за липень - 4,4 м/з.

1. Обгрунтування розміщення АБЗ.

Завод буде розміщений поблизу залізничних шляхів, оскільки всі дорожньо-будівельні матеріали будуть доставлятися по них.

1.1. Порівняння часу охолодження асфальтобетонной суміші згодом її доставки до місця укладання.

Необхідно порівняти час охолодження суміші t1, ч, згодом її доставки до місця укладання t2, ч (t1≥)(t2).

де G - кількість суміші в кузові самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555, G=4500 кг;

ССМ- теплоємність гарячої суміші, ССМ=1,1 кДж/(кг∙˚ С);

F - площа стінок кузова самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555 F=11 м2;

h - коефіцієнт теплопередачі, h=168 кДж/(м2∙ ч∙˚ С);

ТАБЗ- температура суміші при відправці з АБЗ, ˚ З;

ТСМ- температура суміші при її укладанні, ˚ З;

ТВ- температура повітря, ˚ С.

де L - дальність транспортування, км;

v- швидкість руху самосвала, v=40...60 км/ч.

1.2. Джерела забезпечення АБЗ водою і електроенергією. Нормативні вимоги.

Забезпечення АБЗ водою відбувається шляхом водозабору з водопровідної мережі. Електроенергія поступає з міської мережі. АБЗ розміщують з підвітряної сторони до населеного пункту, на відстані не ближче за 500 м від нього. Майданчик АБЗ повинен бути досить рівним, з схилом 25-30‰, що забезпечує відведення поверхневих вод. Коефіцієнт використання площі повинен бути не менше за 0,6, а коефіцієнт забудови - не менше за 0,4. Рівень грунтових вод - не вище за 4 м.

При розміщенні будівель і споруд на території заводу потрібно враховувати наступне:

1. Будівлі і споруда з підвищеною пожежною небезпекою потрібно розміщувати з підвітряної сторони по відношенню до інших будівель;

2. Будівлі і споруда допоміжного виробництва повинні розташовуватися в зоні цехів основного виробництва;

3. Складські споруди треба мати з урахуванням максимального використання залізничних і інших під'їзних шляхів для вантажних, розвантажувальних операцій і забезпечення подачі матеріалу до основних цехів в своєму розпорядженні найкоротший шлях;

4. Енергетичні об'єкти треба розташовувати по відношенню до основних споживачів з найменшою протяжністю трубопровода і ЛЕП;

5. При пристрої тупикових доріг необхідно в кінці тупика передбачати петлеві об'їзди або майданчики розміром не менше за 12х12 м для розвороту автомобілів.

2. Режим роботи заводу і його продуктивність.

2.1. Часова продуктивність АБЗ, QЧ, т/ч.

де П - необхідна кількість асфальтобетонной суміші, т;

Ф - плановий фонд часу.

де 8 ч - тривалість зміни;

n - кількість змін;

22,3 - число робочих днів в місяці;

m - кількість місяців укладання суміші;

0,9 - коефіцієнт використання обладнання протягом зміни;

0,9 - коефіцієнт використання обладнання в течії m місяців.

де k - коефіцієнт, що враховує нерівномірну витрату суміші, k=1,1...1,5;

F - площа укладання асфальтобетонной суміші, м2, F=10000∙7=70000 м2;

h - товщина укладання асфальтобетонной суміші, м;

ρ - густина суміші, ρ=2,0...2,4 т/м3.

Отримане значення округляємо до цілого числа і приймаємо змішувач типаДС-617.

2.2. Розрахунок витрати матеріалів.

Вимоги до матеріалів.

Для приготування гарячої суміші застосовуються в'язкі нафтові бітуми марок БНД 60/90, БНД 90/130. Щебінь потрібно застосовувати з природного каменя. Не допускається застосування щебеню з глинистих, вапняних, глинисто-піщаних і глинистих сланців. Піски застосовуються природні або дроблені. Мінеральний порошок застосовується активізований і не активізований. Допускається використати як мінеральний порошок подрібнені металургійні шлаки і пилевие відходи промисловості. Активізований мінеральний порошок отримують внаслідок помолки кам'яних матеріалів в присутності активізуючих добавок, як які використовуються суміші що складаються з бітуму і ПАВ в прийнятому співвідношенні 1:1

Добова потреба матеріалів:

де 8 ч - тривалість зміни;

n - число змін;

QЧ- часова продуктивність заводу, т/ч (м3/ч);

Nki- потреба в Kiкомпоненте на 100 т асфальтобетонной суміші.

Враховуючи природний спад (2% для щебеню, піску, бітуму і 0,5% для мінерального порошку) отримуємо:

Таблиця 1. Потреба АБЗ в мінеральних матеріалах.

Матеріал

Одиниця вимірювання

Добова потреба

Норма запасу, днів

Запас одноразового зберігання

Щебінь

м 3

72,2

15

1083

Мінеральний порошок

т

24,7

15

387

Бітум

т

18,1

25

452,5

3. Визначення довжини залізничного шляху для прирельсових АБЗ.

3.1. Кількість транспортних одиниць N, що прибувають в доби.

де Qi- добова потреба, т (m=V∙ρ);

k - коефіцієнт нерівномірності подачі вантажу, k=1,2;

q - вантажопідйомність вагона, т;

ρ щ- густина щебеню, ρ щ=1,58 т/м3.

3.2. Довжина фронту розвантаження L, м.

гдеl- довжина вагона, l=15 м;

n - число подач в доби, n=1...3.

4. Склади мінеральних матеріалів.

4.1. Розрахунок щебеночних штабелів.

Звичайно для АБЗ проектуються склади щебеню і піску відкритого штабельного типу невеликої ємності з навантажувально-розвантажувальними механізмами (конвейєри, фронтальні навантажувачі). При проектуванні необхідно передбачити бетонну основу або основу з ущільненого грунту, водовідводи від штабелів, розподільні стінки між штабелями, подачу матеріалів в штабеля і в агрегат живлення стрічковими транспортерами.

4.2. Вибір і розрахунок стрічкових конвейєрів.

На АБЗ для безперервної подачі мінерального матеріалу використовують стрічкові і гвинтові конвейєри. Стрічковими конвейєрами можна переміщувати пісок і щебінь в горизонтальному напрямі і під кутом не перевищуючим 22˚. Виконують стрічкові конвейєри з декількох шарів прогумованої бавовняної тканини. Ширина стрічки В, м, визначається по часовій продуктивності:

де Q - часова продуктивність, т/ч;

v- швидкість руху стрічки, м/з;

ρ - густина матеріалу, т/м3.

Вибираємо конвейєр типаС-382А (Т-44).

4.3. Вибір типу бульдозера.

Таблиця 2. Марка бульдозера і його характеристики.

Тип і марка машини

Потужність двигуна, кВт

Відвал

Тип

Розміри, мм

Висота підйому, мм

Заглубленіє, мм

ДЗ-24А (Д-521А)

132

неповоротний

3640х1480

1200

1000

Продуктивність ПЕ, т/ч вибраного бульдозера:

де V - об'єм призми волочіння, V=0,5BH2=0,5∙3,64∙ (1,48)2=3,987 м3, тут В - ширина відвала, м; Н - висота відвала, м;

kР- коефіцієнт розпушення, kР= 1,05...1,35.

kПР- поправочний коефіцієнт до об'єму призми волочіння, що залежить від співвідношення ширини В і висоти Н відвала Н/В=0,41, а також фізико-механічних властивостей грунту, що розробляється, kПР=0,77;

kВ- коефіцієнт використання машин за часом, kВ=0,8;

ТЦ- тривалість циклу, з;

ТЦ=tН+tРХ+tХХ+tВСП,

тут tН- час набору матеріалу,

де LН- довжина шляху набору, LН=6...10 м;

v1- швидкість на першій передачі, v1=5...10 км/ч;

tРХ- час переміщення грунту, з,

де L - дальність транспортування, м, L=20 м;

v2- швидкість на другій передачі, v2=6...12 км/ч;

tХХ- час неодруженого ходу, з,

гдеv3- швидкість на третій передачі, v3=7...15 км/ч;

tВСП= 20 з;→ ТЦ= 3,84 + 7,2 + 9,16 + 20 = 40,2 з;

5. Бітумохраніліще.

5.1. Розрахунок розмірів битумохранилища.

Для прийому і зберігання терпких влаштовують ямние постійні і тимчасові битумохранилища тільки закритого типу. Битумохранилища влаштовують на прирельсових АБЗ з битумоплавильними установками. Сучасні закриті битумохранилища ямного типу повинні бути захищені від доступу вологи як зовнішньої, так і підземної шляхом пристрою спеціальних будівель, дренажів або навісів. Глибина ямного сховища допускається в межах 1,5-4 м в залежності від рівня грунтових вод. Для досягнення робочої температури застосовують електронагреватели. Найбільш перспективний спосіб нагріву бітуму - розігрівання в жвавих шарах з використанням закритих нагрівників. Для огорожі бітуму з сховища влаштовують приймачі з боку або в центрі сховища. Таким чином, битумохранилище складається з власне сховища, приямка і обладнання для підігрівання і передачі бітуму.

Значення запасу одноразового зберігання бітуму округляємо до 500, тоді середня площа F, м2битумохранилища:

де Е - ємність битумохранилища, м3;

h - висота шара бітуму, h = 1,5...4 м.

Потім, виходячи із значення будівельного модуля, рівного трьом, і відносини довжини L до ширини В битумохранилища, рівний L/В = 1,5, призначаємо середні значення довжин Lсри Вср.

У зв'язку з тим що стінки битумохранилища влаштовують з укосом:

5.2. Кількість тепла, необхідна для нагріву бітуму в сховищі і приямке Q, кДж/ч.

де Q1- кількість тепла, що затрачується на плавлення бітуму, кДж/ч.

де μ - прихована теплота плавлення бітуму, μ=126 кДж/кг;

G - кількість бітуму, що підігрівається, кг/ч, G = 0,1∙Qсм, де Qсм- продуктивність вибраного змішувача, кг/ч.

Q2- кількість тепла, що затрачується на підігрівання бітуму, кДж/ч:

де K - коефіцієнт, що враховує втрати тепла через стінки сховища і дзеркало бітуму, K = 1,1;

Сб- теплоємність бітуму, Сб=1,47...1,66 кДж/(кг∙º С);

W - вміст води в бітумі, W = 2...5%;

t1и t2для

сховища t1= 10º З; t2= 60º З;

для приймача t1= 60º З; t2= 90º Розігрівання бітуму в битумохранилище призначується двома етапом:

I етап: Розігрівання бітуму донними нагрівниками, укладеними на дні сховища до температури текучості (60º С), дно має схил, бітум стікає в приямок в якому встановлений змійовик.

II етап: Розігрівання бітуму в приямке до температури 90º С. Нагретий бітум за допомогою насоса перекачується по трубопроводах в битумоплавильние казани.

5.3. Розрахунок електричної системи підігрівання.

Споживана потужність Р, кВт:

У кожному блоці по шість нагрівників. Потужність одного блоку:

де n

- кількість блоків нагрівників, n = 3...4 шт.

Приймаємо матеріал в спіралі нагрівника смугову сталь з ρ=0,12∙10-6Ом∙ м. Перетин спіралі S=10∙10-6м2.

Потужність фази, кВт:

Опір фази, Ом:

де U=380

Величина струму, А:

Густина струму, А/мм2:

6. Визначення кількості битумоплавильних установок.

6.1. Часова продуктивність казана ПК, м3/ч.

де n - кількість змін;

kВ- 0,75...0,8;

VК- геометрична ємність казана для вибраного типу агрегату, м3;

kН- коефіцієнт наповнення казана, kН=0,75...0,8;

tЗ- час заповнення казана, мін:

де ПН- продуктивність насоса (див. таблицю 3).

Таблиця 3. Тип насоса і його характеристики.

Тип насоса

Марка насоса

Продуктивність, л/міна.

Тиск, кгс/см 2

Потужність двигуна, кВт

Діаметр патрубків, мм

пересувний

ДС-55-1

550

6

10

100/75

tН=270 мін - час випарювання і нагрів бітуму до робочої температури;

tВ- час вивантаження бітуму, мін:

де ρ - об'ємна маса бітуму, ρ=1т/м3;

Q - часова продуктивність змішувача, т/ч;

ψ - процентний вміст бітуму в суміші.

6.2. Розрахунок кількості казанів.

де ПБ- добова потреба в бітумі, т/доба;

kП- коефіцієнт нерівномірності споживання бітуму, kП=1,2.

Вибираємо тип агрегату:

Таблиця 4. Тип агрегату і його характеристики.

Тип агрегату

Робочий об'єм, л

Встановлена потужність, кВт

Витрата палива, кг/ч

Продуктивність, т/ч

е/дв.

е/нагр.

ДС-91

30000∙3

35,9

90

102,5

16,5

7. Розрахунок складу і обладнання для подачі мінерального порошку.

Для подачі мінерального порошку використовують два вигляду подачі: механічну і пневмотранспортную. Для механічної подачі мінерального порошку до витратної ємності застосовують шнеко-елеваторну подачу. Застосування пневмотранспорта дозволяє значно збільшити продуктивність труда, збереження матеріалу, дає можливість подавати мінеральний порошок, як по горизонталі, так і по вертикалі. Недолік - велика енергоємність. Пневматичне транспортування полягає в безпосередньому впливі стислого повітря на переміщуваний матеріал. За способом роботи пневмотранспортное обладнання ділиться на всмоктуюче, нагнетательное і всасивающе-нагнетательное. У загальному випадку пневмотранспортная установка включає компресор з масло- і влагоотделителем, воздухопроводи, контрольно-вимірювальні прилади, завантажувальні пристрої що подають матеріал до установки, розвантажувальні пристрої і системи фільтрів. Для транспортування мінерального порошку пневмоспособом використовують пневмовинтовие і пневмокамерние насоси. Пневмовинтовие насоси використовують для транспортування мінерального порошку на відстань до 400 м. Недолік - низький термін служби швидкохідних напірних шнеков. Камерні насоси переміщують мінеральний порошок на відстань до 1000 м. Можуть застосовуватися в комплекті з силосними складами. Включають в себе декілька герметично закритих камер, у верхній частині якій є завантажувальний отвір з пристроєм для його герметизації. До складу лінії подачі входить склад, обладнання, що забезпечує переміщення мінерального порошку від складу до витратної ємності і витратну ємність.

7.1. Розрахунок місткості силосу в склад.

Рекомендується зберігати мінеральний порошок в складах силосного типу з метою уникнення додаткового зволоження, яке приводить до комкованию і зниження його якості, а також до ускладнення транспортування. Потребная сумарна місткість силосів складу ∑Vс, м3составляет:

де GП- маса мінерального порошку;

ρ П- густина мінерального порошку, ρ П=1,8 т/м3;

kП- коефіцієнт обліку геометричної ємності, kП=1,1...1,15.

Кількість силосів розраховується по формулі:

де VC- місткість одного силосу, м3; V=20, 30, 60, 120.

7.2. Розрахунок пневмотранспортной системи.

Для транспортування мінерального порошку до витратної ємності приймається механічна або пневматична система.

Для транспортування мінерального порошку можна використати пневмовинтовие або пневмокамерние насоси. Подача в пневмотранспортную установку стислого повітря здійснюється компресором. Потребная продуктивність компресора QК, м3/міна, складає:

де QВ- витрата, необхідна для забезпечення необхідної продуктивності пневмосистеми, м3/міни.

де QМ- продуктивність пневмосистеми, QМ= 0,21·QЧ= 0,21·34,6 = 7,3, т/ч, QЧ- часова продуктивність АБЗ;

µ - коефіцієнт концентрації мінерального порошку, µ=20...50;

ρ В- густину повітря рівна 1,2 кг/м3.

Потужність на привід компресора NК, кВт:

де η=0,8 - КПД приводу;

Р0- початковий тиск повітря, Р0=1 атм;

РК- тиск, який повинен створювати компресор, атм.

де α=1,15...1,25;

РВ=0,3 атм;

РР=НПОЛ+1 - робочий тиск в змішувальній камері подаючого агрегату, атм, НПОЛ- повний опір пневмотранспортной системи, атм;

де НП- шляхові втрати тиску в атм;

НПОД- втрати тиску на підйом, атм;

НВХ- втрати тиску на введення мінерального порошку в трубопровід, атм.

Шляхові втрати тиску:

де k - досвідчений коефіцієнт опору:

гдеvВ- швидкість повітря залежить від µ; при µ=20...50 соответственноvВ=12...20 м/з;

dТР- діаметр трубопровода, м:

λ - коефіцієнт тертя чистого повітря об стінки труби:

де ν - коефіцієнт кінематичної в'язкості повітря, м2/з, ν=14,9·10-6.

LПР- приведена довжина трубопроводів, м:

де ∑lГ- сума довжин горизонтальних дільниць пневмотрасси, м, ∑lГ=3+3+4+4+20+20=54;

∑lПОВ- довжина, еквівалентна сумі поворотів (колін), м, ∑lПОВ=8·4=32 (кожне коліно приймаємо рівним 8 м);

∑lКР- довжина, еквівалентна сумі кранів, перемикачів. Для кожного крана приймають 8 м, ∑lКР=8·2=16;

Втрати тиску на підйом:

де ρ΄ В- 1,8 кг/м3- середня густина повітря на вертикальній дільниці;

h - висота підйому матеріалу, м. Приймається 12...15 м, в залежності від типу асфальто-змішувальної установки.

Втрати тиску при введенні мінерального порошку в трубопровід:

де χ - коефіцієнт, що залежить від типу завантажувального пристрою. Для гвинтових насосів потрібно приймати χ = 1, для пневмокамерних χ = 2;

vВХ- швидкість повітря при введенні мінерального порошку в трубопровід, м/з:

ρ ВХ- густина повітря при введенні мінерального порошку, кг/м3:

Тоді:

По формулі (29) знаходимо NК:

На основі проведеного розрахунку проводиться підбір подаючого агрегату по табл. 11 [4].

Таблиця 5. Тип подаючого агрегату і його характеристики.

Тип і марка насоса

Продуктивність, м 3 /ч

Дальність транспортування, м

Витрата стислого повітря

Діаметр трубопровода, мм

Встановлена потужність, кВт

по горизонталі

по вертикалі

До-2305

10

200

35

22

100

Розрахунок механічної системи подачі мінерального порошку. Механічна система представлена у вигляді шнеко-елеваторної подачі. Подаючий агрегат - шнек.

Продуктивність шнека QШ, т/ч складає:

де φ - коефіцієнт заповнення перетину жолоба, φ=0,3;

ρ М- густина мінерального порошку в насипному вигляді, ρ М=1,1 т/м3;

DШ- діаметр шнека, приймаємо 0,2 м;

t - крок гвинта, t=0,5DШ=0,1 м;

n - частота обертання шнека, про/міна;

kН- коефіцієнт, що враховує кут нахилу конвейєра, kН=1.

Потужність приводу шнека N, кВт визначається по формулі:

де L - довжина шнека, м L=4 м;

ω - коефіцієнт, що характеризує абразивность матеріалу, для мінерального порошку приймається ω=3,2;

k3- коефіцієнт, що характеризує трансмісію, k3=0,15;

VМ=t·n/60= 0,1 - швидкість переміщення матеріалу, м/з;

ω В- коефіцієнт тертя, що приймається для підшипників качения рівним 0,08;

qМ=80·DШ=16 кг/м - погонна маса гвинта.

Продуктивність елеватора QЕ, т/ч визначається з вираження:

де i - місткість ковша, становить 1,3 л;

ε - коефіцієнт наповнення ковшів матеріалом, ε=0,8;

t - крок ковшів, м (0,16; 0,2; 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,63);

vП=1,0 м/з - швидкість підйому ковшів.

Необхідна потужність приводу елеватора:

де h - висота підйому матеріалу, м, приймається 14 м;

kК- коефіцієнт, що враховує масу рухомих елементів, kК=0,6;

А=1,1 - коефіцієнт, що враховує форму ковша;

З=0,65 - коефіцієнт, що враховує втрати на зачерпування.

Таблиця 6. Тип елеватора і його характеристики.

Тип елеватора

Ширина ковша, мм

Місткість ковша, л

Крок ковшів, мм

Швидкість ланцюга, м/з

Крок ланцюга, мм

Потужність, кВт

Продуктивність м 3 /ч

ЕЦГ-200

200

2

300

0,8...1,25

100

2,0

12...18

8. Розрахунок потреби підприємства в електричній енергії і воді.

8.1. Розрахунок потребного кількості електроенергії.

Потребное кількість електроенергії NЕ, кВт визначається:

де kС- коефіцієнт, що враховує втрати потужності, kС=1,25...1,60;

∑ РС- сумарна потужність силових установок, кВт;

∑ РВ- те ж, внутрішнього освітлення, кВт, ∑ РВ=5∙269,89+15∙318+9∙132+20∙72=8,75;

∑ РН- те ж, зовнішнього освітлення, кВт, ∑ РН=1∙644+3∙837+5∙50=3,41;

Примітка: норми витрати електроенергії на 1м2берем по табл. 12 методичних вказівок.

cosφ=0,75.

8.2. Визначення загальної витрати води.

Загальна витрата води визначається по формулі, м3:

де КУ=1,2;

КТ=1,1...1,6;

ВП- витрата води на виробничі потреби, м3/ч, ВП=10...30;

ВБ- витрата води на побутові потреби, споживання, м3/ч, ВБ=0,15...0,45.

8.3. Визначення витрати води на відновлення запасу в пожежному резервуарі, ВПОЖ, м3/ч.

Витрата ВПОЖопределяем по формулі:

де qПОЖ=5...10 л/з;

Т - час заповнення резервуара, Т=24 ч.

8.4. Визначення діаметра труби водопровідної мережі, dТР, м.

де V - швидкість руху води, V=1,0...1,5 м/з.

Приймаємо діаметр труби водопровідної мережі рівний 0,10 м.

9. Технологічна схема приготування модифікованого бітуму.

Сама схема приводиться в кінці РПЗ. Модифікований бітум - органічний терпкий, отриманий шляхом змішування бітуму з сипучим модифікатором і маслом. Його приготовляю з метою отримання органічного терпкого з найбільш кращими характеристиками (міцність, морозостійкість, пластичність і інш.) в порівнянні із звичайним бітумом.

Призначення масла - знизити еластичність бітуму, що підвищує його опір впливу негативних температур. Сипучий модифікатор підвищує прочностние характеристики бітуму і його сдвигоустойчивость.

У технологічну схему приготування модифікованого бітуму входять такі елементи як ємності для зберігання матеріалів (масла, бітуму); ємність для зберігання готового модифікованого бітуму; дозатор масла; чотири насоси; стрічковий конвейєр; диспергатор; дозатор.

Масло з ємності подається в дозатор за допомогою насоса. З дозатора масло поступає в диспергатор. У нього ж по стрічковому конвейєру подається сипучий модифікатор і з ємності бітум. Для того щоб все це якісно перемісити, необхідно затратити 6-8 годин. Тому для прискорення процесу перемішування в технологічну схему включений дезинтегратор. За допомогою насоса з диспергатора в дезинтегратор подається суміш бітуму з маслом і сипучим модифікатором. Потім ця суміш, минула обробку в дезинтеграторе, знов подається в диспергатор, де знову зазнає перемішування. І так цей цикл повторюється протягом години, після чого ми отримуємо модифікований бітум. Його ми можемо по битумопроводам подавати на розлив в битумовози, а при їх відсутності в ємність.

Література.

1. Проектування виробничих підприємств дорожнього будівництва: уч. допомога для ВУЗов: Вища школа, 1975. -351 з.

2. Асфальтобетонние і цементобетонние заводи: Довідник/ В. І. Колишев, П. П. Костін. - М.: Транспорт, 1982. -207 з.

3. Вейцман М. И., Солов'їв Б. Н. Бітумние бази і цехи. - М.: Транспорт, 1977. -104 з.

4. Проектування АБЗ: Методичні вказівки/ М. Аннабердієв. - Ростов-на-Дону, 1972. -17 з.