Реферати

Реферат: Аналіз і економічна оцінка складального виробництва

Будівництво автомобільної дороги. Фізико-географічна характеристика району будівництва. Вибір типу покриття і конструкції дорожнього одягу. Визначення приведених витрат і термінів будівництва ділянки автодороги. Проект провадження робіт по пристрої штучних споруджень.

Українські землі в стародавності й в епоху раннього Середньовіччя. Древні слов'яни на українських землях, етногенез українців. Утворення держави Київська Русь. Норманнская теорія походження державності на Русі. Галицкое і Волинське князівства як прямі спадкоємці політичних і культурних традицій Києва.

Однофазні і трифазні трансформатори спеціального призначення. Характеристика призначення і принципу дії трансформаторів - пристроїв, що складають основу систем передачі електроенергії від електростанцій у лінії електропередачі. Імпульсні і пік-трансформатори, умножители частоти, стабілізатори напруги.

Поняття суспільства в соціології. Взаємозв'язок понять "країна", "держава" і "суспільство". Сукупність ознак суспільства, характеристика його економічної, політичної, соціальної і культурної сфер. Типологія суспільств, сутність формаційного і цивілізаційного підходів до їхнього аналізу.

Проблема норманнского впливу і двох центрів в утворенні Давньоруської держави. Відкіля узяла свій початок древня Русь. Поява давньоруської держави в IX столітті. Внутрішня звада в Новгороді. Запрошення варягів для захисту від зовнішніх ворогів. Утворення Києва і його перших правителів. Початкові форми російської державності.

Міністерство освіти і науки України

Восточноукраїнський національний університет

ім. Даля

РЕФЕРАТ

на тему: «Аналіз і економічна оцінка складального виробництва»

Виконав: студент групи УП-211 Зарубін Е. А.

Перевірив: Хаустова А. В.

Луганськ 2002 р.

План

1. Суть зборки

2. Поняття про складальні одиниці

3. Види зборки: стаціонарна і жвава

4. Зварювання плавленням

5. Зварювання тиском

6. Спеціальні методи зварювання

7. Методи з'єднання складальних елементів

1. Суть зборки

Структура складального процесу до цього часу ще не визначена в такій мірі, як це зроблене для процесу механічної обробки. Зборку важко виділити із загального процесу виробництва, оскільки за основу беруть організаційний принцип всієї роботи.

До технології зборки відносять роботи, що виконуються виробничими робітниками. Транспортні і інші роботи, що виконуються допоміжними робітниками в складальному цеху, відносять до технологічних елементів виробничого процесу.

Технологічний процес зборки машин є складовою частиною виробничого процесу, який послідовно з'єднує деталі в підгрупи, групи, а з них - готовий виріб, що відповідає технічним вимогам.

Як правило, машини збирають на тому ж заводі, який проводить обробку всіх деталей, за винятком великих і громіздких машин - могутні турбіни, підіймальні крани і інші, які збирають на місці у споживача.

Кожна машина складається з сукупності деталей і вузлів, що є її елементами. Детальюназивают первинний елемент машини, характеризуючою ознакою якого є відсутність в ній яких-небудь з'єднань.

Узломпринято називати таку складову частину машини, яку можна зібрати з декількох деталей, незалежно від вигляду з'єднань (роз'ємних або нероз'ємних) в самостійний (відособлений) елемент машини.

Мета зборки - з'єднати окремі деталі в одне ціле таким чином, щоб вони мали задане взаємне розташування основних поверхонь, що мають велике значення в роботі машини.

Зборка машини або окремого вузла починається з установки базової деталі на стенд або робоче місце. Як базова деталь беруть деталь, поверхня якої надалі використовується при установці машини на підмурівок. До базової деталі відповідно до плану зборки послідовно кріплять інші деталі вузлів, при розробці технологічного процесу на зборку машин вузли машини доцільно ділити на групи і підгрупи. У групи включають вузли, безпосередньо вхідні в машину, а підгрупи - вузли, вхідні в машину в складі групи.

Вузол, вхідний безпосередньо в групу, називають підгрупою першого порядку, а вузол, вхідний безпосередньо в підгрупу першого порядку, називають підгрупою другого порядку і т. д.

Загальної сборкойпринято називати ту частину технологічного процесу, в якій відбуваються фіксація і з'єднання груп і підгруп, що вводять в машину, що збирається.

Вузловий сборкойназивают ту частину технологічного процесу, яка має можливість утворювати групи і підгрупи у вузлі виробу.

При складанні технологічних схем на зборку виробів потрібно користуватися індексацією (номерами), прийнятою при конструюванні кожної деталі і вузла машини.

У технологічний процес зборки входять струмопровідні з'єднання окремих конструктивних елементів і електромагнітних систем, що відносяться до електричної схеми і монтажу, а також операції контролю роботи окремих вузлів і машини загалом.

2. Поняття про складальні одиниці

Технологічна організація виробництва зборки вузлів машин залежить від вигляду виробництва (одиничного, серійного і масового).

При індивідуальному виробництві зборки машин застосовуються універсальне обладнання і універсально-вимірювальний інструмент і потрібно висока кваліфікація робітників. При такому виробництві широко використовуються слюсарно-пригоночние роботи.

У індивідуальному виробництві не розробляють детально технологічного процесу, а складають маршрутну технологічну карту з вказівкою послідовності операцій і орієнтувально підраховують час за статистичними даними попередньої зборки. Це можна пояснити тим, що детальний технологічний процес в дослідних і індивідуальних виробництвах економічно не виправдовується.

Технологічний процес індивідуального виробництва відрізняється від серійного і масового виробництва тим, що він не розчленований на більш дрібні і прості операції зборки, а також не має високопродуктивного технологічного оснащення (пристосувань і інструментів), оскільки вона економічно не може бути виправдана.

У умовах штучного виробництва заготівлі обробляють без спеціального оснащення на універсальному обладнанні по розмітці. Виготовленим таким чином деталі не можуть бути взаємозамінними, внаслідок чого на зборці допускаються слюсарно-пригоночние роботи.

Збільшення об'єму пригоночних робіт залежить від міри обробки конструкції машини і її технологічності. Нетехнологічна конструкція машини викликає додаткові пригоночние роботи і погіршує цю якість.

При індивідуальному виробництві цикл зборки машини дуже великий в порівнянні з крупносерийним і масовим виробництвом, внаслідок чого потрібно велика кількість виробничих площ.

У серійному виробництві випуск машин, що збираються відбувається не одиницями, як в індивідуальному виробництві, а серіями (партіями) в певний проміжок часу.

Для серійного виробництва доцільно розробляти детальний технологічний процес зборки з повним технологічним оснащенням, що економічно виправдано; при цьому значно скорочуються слюсарно-пригоночние роботи, а отже, і поліпшується якість машини, що збирається.

У серійному виробництві застосовують метод взаємозамінності, однак можуть бути допущені деякі пригоночние роботи.

Зборка машин в масовому виробництві значно відрізняється від технологічного процесу в індивідуальному і серійному виробництві тим, що кожний робітник повторює одну і ту ж операцію, закріплену за кожним робочим місцем (постом). Це дає можливість застосовувати спеціальне високопродуктивне операційне оснащення транспортери, конвейєри і т. д. що дозволяє найбільш продуктивно організувати процес зборки. У умовах масового виробництва технологічний процес складають за принципом паралельного виконання операцій, що дозволяє різко скоротити цикл машин, що збираються і підвищити знімання продукції з 1м1производственной площі.

Основною умовою масового виробництва є здійснення методу повної взаємозамінності, що забезпечує виготовлення деталей з певною точністю без додаткових пригоночних робіт на вузлах машини, що збираються.

Як правило, технологічний процес для масової зборки машин розробляють з урахуванням повної диференціації окремих операцій і оснащують спеціальним високопродуктивним технологічним обладнанням, оскільки в масовому виробництві технологічний процес зборки машин безперервно повторюється.

3. Види зборки: стаціонарна і жвава

До основних форм зборки машин відносяться стаціонарна (стендова) і жвава.

Стаціонарна сборкахарактеризуется тим, що всі деталі і вузли подаються на пост, що збирається (стенд).

Приподвижной сборкесобираемие вузли машини послідовно переміщаються по всіх постах в певний проміжок часу. При цьому кожний пост оснащений спеціальним обладнанням і інструментом, які необхідні для виконання робіт, що збираються на робочому посту.

Стаціонарну зборку можна виробляти двома способами:

а) концентрованим (без розчленування складальних робіт) і

б) диференційованим (по методу розчленування).

Концентрований метод зборки передбачає виконання всіх складальних робіт машини одним робітником або бригадою. Цей спосіб має дуже тривалий цикл зборки і особливо, коли машина, що збирається має велику трудомісткість. Крім того, концентрований метод зборки при великій кількості машин вимагає великих виробничих площ, обладнання і спеціального складального інструмента.

Концентрований метод зборки може бути економічно виправданий в дослідних і індивідуальних виробництвах.

Характерним різновидом концентрованого методу зборки є бригадний. Причому бригадний метод є першим кроком до розчленування процесу зборки і спеціалізації окремих робітників (складальників) на певній групі операції вузлів машини.

У складальних цехах були спроби закріпити за кожним робітником бригади по окремому вузлу машини, що збирається. Це дало б хорошу спеціалізацію складальників на певних роботах (вузлах). Але за конструктивними умовами машини вести зборку одночасно всіх вузлів неможливо. При цьому методі зборки велике значення має правильне планування початку і кінця зборки об'єкта з урахуванням трудомісткості і послідовності постановки кожного вузла на машину, що збирається.

Бригадний метод зборки знаходить широке застосування при індивідуальному виробництві і особливо при повторній зборці вузлів машини. Цей метод полягає в наступному: зборку вузлів або загальну Зборку машини проводять з деталей, що поступають з промежуточнихскладов. У процесі зборки ретельно хронометрують трудомісткість всіх операцій і переходів як чисто складальних, так і пригоночних.

Значення цих трудосмкостей пооперационно заносять в загальну відомість. Після цього остаточно зібраний вузол (або виріб) розбирають, а потім проводять повторну зборку, знов хронометруючи трудомісткість операцій. При цьому трудомісткість повторної зборки менше спочатку зафіксованої трудомісткості. Наприклад, за даними ряду заводів трудомісткість повторних зборок становить 40-50% від фактичної трудомісткості первинної зборки по окремих операціях, причому можна точно встановити, за рахунок яких робіт відбувається зниження трудомісткості.

Метод повторних зборок вузлів або машин можна прийняти тоді, коли технологічні процеси в механічних цехах освоєні і ці цехи дають перевірені деталі на зборку.

Звичайно і технологія зборки до цього часу вже перебуває в стадії освоєння. Тому при встановленні причин, що додатково підвищують трудомісткість зборки виробу, доводиться вносити ряд змін в освоєний технологічний процес. Це є великим недоліком методу повторних зборок.

У тих випадках, коли технологія зборки тільки розроблена, але ще не впроваджена у виробництво, аналіз техніко-економічних характеристик складального процесу можна зробити по методу, розробленому лікарем техн. наук Н. А. Бородачевим.

Для цієї мети всі операції розробленого технологічного процесу зборки групують таким чином:

Ogs - власне складальні операції, що вимагають простого зчленування деталей (згвинчувати. постановка на місце і інш.), т. е. що не вимагають ніякого припасування і регулювання;

Ор - операція по нормальному регулюванню сполучень, вироблюваному переміщенням або поворотом деталей з подальшим їх закріпленням, але без припасування і повторної розробки і зборки;

Оц" - операція, подібна попередньої, але з подальшої штифтовкой без розбирання;

Ош- штифтовка деталей, що вимагає подальшого розбирання, промивки і повторної зборки;

Опр- пригоночние операції;

Опавши - операції по повторному розбиранню і зборці, викликані конструкцією вироби (неможливість) постановки на місце заздалегідь зібраного і налагодженого вузла, без часткового зняття деяких деталей і т. д.

4. Зварювання плавленням

Дугове електричне зварювання. Дугове електричне зварювання є найбільш поширеним способом. При дуговому зварюванні тепло для нагріву і розплавлення металу отримують за рахунок електричних розрядів (дуги), що утворюються між електродами або електродом і металом, що зварюється, що приєднується до джерела живлення електричним струмом.

Електрична дуга являє собою безперервний потік електронів, що утворюється між електродами в газовому середовищі, який супроводиться виділенням великої кількості тепла і світла. Температура електричної дуги знаходиться в межах: при вугільних електродах для катода 3200, для анода - 3900°З; відповідно при металевому (стальному) 2400-2600° С. В центрі стовпа дуги по його осі температура досягає 6000-8000° З, цілком достатня для розплавлення металу і здійснення процесу зварювання.

Збудження (запалювання) дуги проводиться при миттєвому зіткненні кінців електродів з подальшим розведенням їх при з'єднанні електродів в електричному ланцюгу, підключеному джерелу живлення струмом, утвориться коротке замикання і кінці електродів нагріваються, а при відведенні вони розплавляються.

Простір між електродами заповнюється парами металу - іонами, які є частковими переносчиками електронів.

Величина напруження електричної дуги залежить від теплового стану дугового простору довжини дуги і від міри іонізації) електродного простору. Для підтримки стійкої дуги необхідна безперервна іонізація дугового проміжку. Ця іонізація забезпечується відповідним матеріалом електродів, складом газон, тиском навколишнього середовища, виглядом струму і його силою, але в основному вона визначається довжиною дуги.

Зварювальну дугу можна живити постійним і змінним струмами. Дуга, що живиться змінним струмом, менш стійка внаслідок того, що струм в ній при частоті 50 періодів змінює свій напрям 100 разів в секунду, і в ці моменти при малій іонізації дуга може обірватися. Для підвищення стійкості дуги, що живиться змінним струмом, застосовують іонізуючі покриття на електродах і на дугу від осциллятора пропускають струми високої частоти.

Ручне зварювання металевими електродами. Для ручного зварювання металевим електродом характерні три рухи перше - безперервне і рівномірне вдовж його осі по мірі розплавлення металу для підтримки постійної довжини дуги 5; друге - вдовж осі шва під кутом 15 -30° і третє - поперечний коливальний рух електрода, здійснюваний для отримання валика шва2.

Електрошлаковая зварювання. Суть процесу електрощлаковой зварювання складається в тому, що теплова енергія виділяється в розплавленому шлаку при проходженні через нього електричного струму. Тому шлаки повинні володіти електропровідністю.

Процес електрошлаковой зварювання ведуть як на змінному, так і на постійному струмі. Особливість цього процесу в порівнянні з електродуговой зварюванням полягає в наступному:

1. При проходженні струму через шар шлаку гази виділяються, не утворюючи розбризкування шлаку і металу, як при дуговому розряді. Це дозволяє вести зварювання з відкритою поверхнею шлакової ванни і при такій кількості шлаку, яка необхідна для утворення шлакової кірки.

2. Під шлаковим шаром виключається утворення газових раковин і пір навіть при вологому флюсі і окислених кромках деталей, що зварюються; тому цей процес зварювання можна вести на відкритому повітрі і при будь-якій погоді, отримуючи якісне зварне з'єднання.

3. Можна зварювати метал будь-якої товщини без попередньої підготовки кромок для зварювання.

Атомно-водневе зварювання. Атомно-водневе зварювання ведуть за допомогою двох вольфрамових або вугільних електродів. Дуга, що Утворюється між електродами і деталями, що зварюються горить в атмосфері водня. Водень по спеціальних каналах електродержателей прямує в область зварювальної ванни. Водень, що поступає в область високої температури дуги, диссоциирует на атоми. Процес диссоциації протікає по реакції H2- > 2H-100600кал! г-моль споглощением великої кількості теплий. Атоми водня в місці зварювання, стикаючись з менш нагрітим металом, знову сполучаються в молекулу, виділяючи при цьому поглинене тепло, яке в основному нагріває метал, що зварюється. Під час зварювання утвориться розтягнута дуга віялоподібний форми; температура в середній частині дуги досягає 4000° Диссоциированний аміак взривобезопасен.

Контактне зварювання проводять на спеціальних зварювальних машинах, тому вона являє собою високопродуктивний процес. Це зварювання ділять на три основних вигляду: стиковую, точкову роликову (шовную).

Пристиковой сваркесвариваемие деталі сполучаються тими поверхнями, на яких утвориться зварне з'єднання. На стикових зварювальних установках проводять зварювання деталей з низкоуглеродистой сталі і кольорових металів, площу перетину яких не більше за 1000мм2

5. Зварювання тиском

Холодне зварювання металів. У зварювальному виробництві тривалий час застосовуються процеси, пов'язані з використанням високочастотних джерел тепла, при цьому метал в місцях з'єднання доводиться до плавлення або пластичного стану, в останні роки встановили, що зварювання можна проводити при кімнатних температурах, не нагріваючи метал,-холодним зварюванням.

При холодному зварюванні з'єднання виходять внаслідок взаємодії електронів і іонів, що знаходяться у вузлах кристалічної гратки і визначальних міцність шматків металу. При зближенні двох металевих поверхонь відбувається об'єднання електронів, внаслідок чого виникають сили взаємодії між поверхнями. При достатньому зближенні утвориться загальна «електронна хмара» і, отже, єдине з'єднання з двох шматків металу.

У реальних умовах всі метали покриті оксидами і мають нерівності на поверхні, що істотно змінює характер взаємодії поверхонь при їх зближенні. При зближенні поверхонь з нерівностями спочатку виникають зближення в окремих, найбільш високих точках.

При досягненні певної міри деформації відбувається об'єднання окремих точок контакту в загальну площу контакту. При цьому важливо щоб в області контакту не виникали великі напруження, здатні зруйнувати з'єднання після видалення зовнішнього навантаження. На всіх металах, крім благородних (золото, платина і інш.), в атмосферних умовах дуже часто утворяться плівки оксидів, які перешкоджають утворенню металевого зв'язку. Велику шкідливість металам, що з'єднуються приносять органічні сполуки (масла).

Для здійснення холодного зварювання необхідно з поверхні, що зварюється видалити оксиди і забруднення і зблизити ці поверхні на відстань параметра критичної гратки, що на практиці приводить до значних деформацій металів, що з'єднуються.

Методом холодного зварювання можна здійснювати з'єднання встик, внахлестку і в тавр. Перед зварюванням поверхні, належні з'єднанню, знежирюють і очищають дротяною щіткою, що обертається - шабрением. Встик зварюються дроту; внахлестку - листи завтовшки 0,2-15мм. З'єднання виконуються у вигляді окремих точок шляхом втиснення в метал з однією або двох сторін пуассонов або безперервного шва (втисненням штампу або прокочуванням ролика).

Холодне зварювання знайшло широке застосування у виробництві побутових приладів (чайників, каструль і т. п.), в приладобудуванні, для заварки оболонок алюмінієвих кабелів, при виготовленні теплообмінників, для холодильників і в інших галузях.

Ультразвукове зварювання металів. У цей час ультразвук знаходить широке застосування для дослідження деяких фізичних явищ і властивостей речовин. Ультразвукові коливання використовують також для обробки металів і дефектоскопії. У зварювальному виробництві ультразвук можна використати в різних цілях. Наприклад, впливаючи їм на зварювальну ванну в процесі кристалізації, можна поліпшити механічні властивості металу шва; його можна використати і для видалення газів. Ультразвук може бути джерелом енергії для створення точкових і шовних з'єднань.

Зварювання вибухом. У останні роки проведені дослідницькі роботи по використанню енергії вибуху для з'єднання (зварки) однорідних і різнорідних металів в твердому стані. Суть цього способу зварювання складається в тому, що на жорстку основу укладають пластину, до якої треба приварити другу з розташованим на ній зарядом вибухової речовини. Пластини в момент вибуху встановлюються не паралельно, а під невеликим кутом один до Одного. Енергія вибуху повідомляє велику швидкість верхній пластині і внаслідок удару пластин утворяться дзеркально-чисті поверхні і пластини сполучаються.

Розробка процесу зварювання вибухом перебуває в початковій стадії, і тому важко визначити області застосування цього способу. Однак вже зараз зварювання вибухом можна використати для прокату біметала, т. е. металу, що складається з двох шарів, при зварюванні заготівель і деяких деталей з різнорідних металів.

Дифузійне зварювання. Дифузійне зварювання здійснюється в твердому стані металу при підвищених температурах з додатком здушуючого зусилля до місця зварювання.

Використання підвищених температур при дифузійному зварюванні дозволяє зменшити опір металів пластичним деформаціям. Внаслідок цього що є в зоні дійсного контакту виступи на металі деформуються при значно менших навантаженнях, що полегшує зближення атомів металу на всій площі поверхні, що зварюється.

Зварювання металів тертям. Зварювання металів тертям відбувається в твердому стані при впливі тепла, що отримується від тертя поверхонь виробу, що зварюється. Тертя поверхонь здійснюється шляхом обертання або поворотно-поступального переміщення деталей, що зварюються, що стискається певним зусиллям.

6. Спеціальні методи зварювання

На сучасному етапі розвитку фізики широке застосування в різних областях знаходить енергія електронів. Вільні електрони виходять в термоелектричних катодах. У цих катодах метали нагріваються до таких температур, при яких електрони придбавають швидкість, достатню щоб покинути метал і перейти в навколишній катод простір.

Вільні електрони під дією електричних або магнітних полів можуть переміщатися і ним можуть бути повідомлені великі прискорення.

Суть процесу зварювання електронним променем складається у використанні кінетичної енергії електронів, швидко рухомих у вакуумі.

Електронний промінь, що використовується для зварювання, виходить в спеціальній електронній гарматі. Електронна гармата являє собою пристрій, за допомогою якого отримують вузькі електронні пучки з великою густиною енергії. Гармата має катод, який нагрівається до високих температур.

Для збільшенні енергії в промені після виходу, анода фіксуються магнітним полем в спеціальних магнітних лінзах. Електрони, що Летять, сфокусированние в щільний пучок ударяються з великою швидкістю об малий, різко обмежений майданчик на виробі 6; при цьому кінетична енергія електронів в слідстві гальмування в речовині перетворюється в тепло. Нагріваючи метал до дуже високих температур.

Для переміщення променя по тому, що зварюється; виробу на шляху електронів знаходиться магнітна система, що відхиляється, що дозволяє встановлювати промінь точно по лінії зварювання. Зварювальний процес ведеться в глибокому вакуумі, щоб забезпечити повну безпеку роботи установки.

Електронний промінь є легкоуправляемим джерелом тепла. Він дозволяє в широких межах і дуже точно регулювати температуру нагріву виробу, легко переміщувати зону нагріву по виробу і перенести енергію на значні відстані.

Електроннолучевая зварювання знаходить застосування як для з'єднання малогабаритних виробів електроніки і приладобудування, оскільки для з'єднання різних великогабаритних виробів - довжиною і діаметром в декілька метрів. Тому область застосування електронно-променевого зварювання практично не обмежена.

Квантові генератори оптичного діапазону з'явилися зовсім недавно. Але вже зараз з їх допомогою можна отримувати інтенсивні і остронаправленние пучки світла, сконцентрувавши енергію на дуже малі майданчики, рівні тисячним часткам міліметра. Створене на цьому принципі технологічне обладнання дозволяє обробляти різні матеріали і проводити зварювання основу принципу дії квантового генератора і підсилювача встановлено індуковане випромінювання, яке поглинає електромагнітні хвилі або фотони атомними системами. При поглинанні фотона його енергія передається атому, який переходить в «збуджений» квантовий стан. Цей атом може випускати фотон під дією зовнішнього фотона. У результаті падаюча хвиля посилюється хвилею, що випромінюється атомом. Важливим в цьому процесі є те, що хвиля, що випускається в точності співпадає по фазі з тією, під дією якої вона виникає. Це явище використовується в квантових підсилювачах.

У квантових генераторах як основний енергетичний елемент використовується рубін. Квантовий генератор світла на кристалі рубіна харчується від імпульсної лампи, при спаласі якої більшість атомів хрому в рубіні переводиться в збуджений стан. Однак до. п. д. квантових генераторів на рубіні невеликий в цей час ведуться розробки квантових генераторів на напівпровідниках.

Квантові генератори поки ще не можуть суперничати з електроннолучевой зварюванням і тому найбільш перспективною областю їх застосування є зварювання микросоединений.

7. Методи з'єднання складальних елементів

В технологічних процесах складальних робіт існують два вигляду з'єднань:

а) жваві; б) нерухомі, які діляться на роз'ємні і нероз'ємні.

Роз'ємні з'єднання отримують шляхом застосування тугих, глухих, напружених і щільних посадок, гвинтових і клинових з'єднань і конічних посадок.

Нероз'ємні з'єднання можна отримати зварюванням, клепкою, папкою, гарячою прессовой посадкою, залиттям металом і склеюванням карбинольним клеєм і т. д.

Жваві з'єднання утворяться жвавими (змінними) посадками.

Посадкою, як вже відомо, називають з'єднання деталей, вхідних одна в іншу з певним зазором або натягом. Посадки із зазором відносять до жвавих, а посадки з натягом до нерухомих з'єднань.

Зборку жвавих і нерухомих з'єднань проводять суворо але технологічному процесу і вузловому кресленню машини.

При розробці технологічного процесу складають схему зборки, яка необхідна для вказівки послідовності постановки деталей, груп і підгруп у вузлах машини, що збираються. Як правило, схему зборки складають у відповідності зі складальним кресленням і специфікацією деталей машини.

У схемі технологічного процесу виробляють вказівки методів з'єднання деталей у вузлі машини, наприклад, запрессовать, зварити, склепити, змазати, зашплинтовать і т. д.

При складанні технологічних схем на зборку різних видів машин можна вибрати найбільш технологічну конструкцію машини, що збирається.

Технологічною конструкцією машини (з точки зору зборки) можна вважати ту, яка дозволяє скомпоновать її із заздалегідь зібраних вузлів, вона має доступну зборку і розбирання, що дозволяє скоротити цикл зборки і зменшити витрати, пов'язані сосборочними роботами.

Список використаної літератури

1. Пана Н. А. Технология металів. Металлургиздат.1963

2. Сидоров И. А. Основи технології найважливіших галузей промисловості, Москва, "вища школа", 1971

3. Кований В. М. (і інш.) Основи технології машинобудування "Машинобудування", 1965

4. Никифоров В. М. (і інш.) Технологія найважливіших галузей промисловості, ч.1, изд. ВПШ при ЦК КПРС, 1959

5. Данилевский В. В. Технология машинобудування.

"Вища школа", 1965

Якщо Вам пригодився мій реферат, повідомте мені про це, буду Вам дуже признателен!

My E-mail:talk2000@mail.ru