Реферати

Реферат: АСУТП Загартування металу

Роль Федерального фонду обов'язкового медичного страхування Російської Федерації в реалізації соціальних функцій держави. Федеральний фонд обов'язкового медичного страхування: основні принципи, зобов'язання, значення. Державні позабюджетні фонди як сукупність грошових розподільних і перерозподільних відносин. Обов'язкове медичне страхування.

Система контролю якості на підприємстві ТОО "Рубиком". Стандарти якості і політика підприємства в області якості продукції, що випускається. Аналіз споживачів і постачальників. Наявність системи контролю якості й аудита. Планування і здійснення закупівель. Вхідний контроль і задоволеність споживачів.

Ринок вторинного житла. Вихідні дані про продаж квартир на вторинному ринку житла досліджуваного регіону, етапи перебування на даній основі парної регресії, рівняння лінійної регресії, вибіркової дисперсії і ковариації. Визначення середньої вартості квартири, її варіації.

Розрахунок річної вартості капітального ремонту верстата 2А135. Зміст і значення системи ППР у підвищенні ефективності виробництва. Вибір і обґрунтування організації ремонту устаткування на підприємстві, складання кошторису-специфікації. Розрахунок річної трудомісткості ремонтних робіт, чисельності і складу бригади.

Аналіз і діагностика ефективності використання оборотних коштів підприємства (на прикладі Філії ОАО "Белаз"). Мети, задачі й інформаційні джерела аналізу оборотного капіталу. Визначення потреби підприємства в оборотних активах. Джерела інформації для аналізу оборотності оборотних коштів. Організаційно-економічна характеристика ОАО "Белаз".

ЗАГАРТУВАННЯ МЕТАЛУ

Механізація і автоматизація виробничих процесів, їх основній частині- технологічних процесів- є одним з головних напрямів науково-технічного прогресу, підвищення ефективності суспільного труда.

1. Опис короткої характеристики і структури

заданого техпроцесса.

Гартування- термічна обробка, полягає в нагріванні стали до температури вище критичної (8000С), витримці і подальшим охолоджуванням з швидкістю, перевищуючу критичну і подальшим і подальшому охолоджуванні з швидкістю, що перевищує критичну. Гартування не є остаточною операцією термічної обробки. Щоб зменшити крихкість і напруження, викликана гартуванням, і набути необхідних механічних властивостей, сталь після гартування обов'язково піддають відпуску.

Інструментальну сталь в основному піддають гартуванню для підвищення твердості, зносостійкості, і міцності, а конструкційну сталь - для підвищення міцності, твердості, отримання досить високої пластичності і в'язкості, а для ряду деталей також і високої зносостійкості.

Після охолоджування сталь володіє високою твердістю. Верхню межу температури гартування для більшості сталей обмежують, оскільки черезмерное підвищення температури пов'язане із зростанням зерна, що приводить до зниження міцність і опір крихкому разрушеию. Тому інтервал коливання температур гартування більшості сталей невелик (15-20°З).

Орієнтувальна тривалість нагріву

виробів для гартування

Умови Тривалість нагріву, на 1 мм перетини

нагріву (або товщина виробу), з

Круглого Квадратного Прямокутного

В електро-40-50 50-60 60-75

печі

В пламен-35-4045-60 55-60

ний печі

При нагріві в полум'яних або в електричних печах взаємодія пічної атмосфери з поверхнею виробу, що нагрівається приводить до окислення і зневуглецювання стали.

При нагріві 500-550°З окислення трохи, але при подальшому збільшенні температури сильно зростають швидкість і інтенсивність окислення, причому особливо значно, якщо окалина, що утворюється має пористість (що властиво закису заліза). Для запобігання виробів від окислення і зневуглецювання в робочий простір печі вводять захисну газову середу (контрольовані атмосфери).

Охолоджування при закалкедолжно забезпечити отримання певної прокаливаемости і не повинне викликати гартівних дефектів: тріщин, деформацій, викривлення і високих розтягуючих залишкових напруг в поверхневих шарах.

Звичайно для гартування використовують киплячі рідини- воду, водні розчини солей і лугів, масла. Для легованих сталей, що володіють високою стійкістю переохолодженого аустенита при гартуванні, застосовують мінеральне масло (частіше нафтове).

Масло як гартівна середа має наступні переваги: невелику швидкість охолоджування в мартенситном інтервалі температур,

що зменшує виникнення гартівних дефектів і постійність загартовуючої здатності в широкому інтервалі температур середи (20-150°З). До недоліків потрібно віднести підвищену займистість (температури спалаху 165-300°З), недостатню стабільність і низьку охолоджуючу здатність в області температур перлитного перетворення, а також високу вартість.

Температуру масла при гартуванні підтримують в межах 60-90°З, коли його в'язкість виявляється мінімальною.

Відпуск- є остаточною операцією термічної обробки, внаслідок якої сталь набуває необхідних механічних властивостей. Крім того відпуск повністю або частково усуває внутрішні напруження, виникаючі при гартуванні. Ці напруження знімаються тим повніше, ніж вище температура відпуску.

Швидкість охолоджування після відпуску також впливає великий чином на величину залишкових напружень. Чим повільніше охолоджування, тим менше залишкові напруження. Основний вплив на властивості сталі надає температура відпуску.

Низькотемпературний (низький) отпускпроводят з нагрівом до 150-200°З, рідше до 240-250°С. Прі цьому знижуються внутрішні напруження, підвищується міцність і трохи поліпшується в'язкість без

помітного зниження твердості. Загартована сталь (0,5-1,3%С) після низького відпуску зберігає твердість в межах HRC 58-63, а отже, високу зносостійкість.

Низькотемпературному відпуску піддають тому ріжучий інструмент з вуглецевих і низколегированних сталей. Тривалість відпуску звичайно 1-2,5 ч, а для виробів великих перетинів і вимірювальних інструментів призначають більш тривалий відпуск.

2. Визначення керуючих впливів

і контрольованих параметрів процесу.

Процес, що Проектується повинен забезпечити виконання вимог якості і кількості продукції, що випускається в дані терміни і при оптимальних економічних показниках. Розчленовування технологічного процесу на елементарні складові є необхідною умовою його автоматизації і залежить від структури обладнання і конструкції виробу.

Техпроцесс загартування

металу

Розігрівання Гартування Охолоджування Відпуск

печі виробу в маслі

Основними контрольованими параметрамив загартуванні являютсятемпература підставки (»820°З при гартуванні, »200°З для відпуску, 60-90°З при охолоджуванні) ивремя (при гартуванні- 40-50 з на 1 мм2сечения деталі, при відпуску-1-2,5 години і 30-40 хвилин при охолоджуванні).

Основними керуючими воздействиямив даному техпроцессе являютсяподача заготівель в термопечь, нагрівання металу, перевантаження, витримка (низькотемпературний відпуск), охолоджування і вивантаження заготівель з робочої зони.

3. Структурна схема АСУТП і принцип

її функціонування.

Автоматизація процесу загартування металу укладається або в автоматизації підтримки температури (коли температура не міняється).

У даному техпроцессе використовується 2 термопечи (для гартування і для низькотемпературного відпуску), отже з'являється операція перевантаження, яка здійснюється з використанням стрічкового конвейєра, що проходить безпосередньо через робочі зони температурних камер.

Зобразимо структурну схему автоматизованого техпроцесса загартування металу.

1 2 3 4 5

6

1-подача заготівель в робочу зону; 2-гартування заготівель в термопечи при температурі 820°З (40-50 з на 1 мм перетини заготівлі); 4-низькотемпературний відпуск (200°З, 1-2,5 ч); 3-охолоджування заготівель в маслі (10-30 мін); 5- вивантаження заготівель з робочої зони; 6-контроль за параметрами процесу.

Автоматизований процес здійснюється таким чином:

на стрічковому конвейєрі деталі подаються в заздалегідь нагріту піч (»820°З) і встановлюються на підставку, виготовлену з матеріалу заготівель. До підставки приєднаний тепловий датчик. Таким чином, по температурі підставки можна судити про температуру заготівель, що загартовуються. Сигнал від термодатчика за допомогою вхідного

підсилювача подається на компаратор, а потім через вихідний підсилювач на нагрівник. Час знаходження заготівель в печі визначається з розрахунку 40-50 з на 1 мм2сечения заготівлі.

Після гартування заготівлі переміщаються в масляну ванну, де знаходяться 20 хвилин, а потім за допомогою стрічкового конвейєра поступають у другу термопечь з температурою 200°С. Здесь заготівлі проходять низькотемпературний відпуск, внаслідок якого сталь набуває необхідних механічних властивостей. Тривалість відпуску звичайно 1-2,5 ч, а для виробів великих перетинів і вимірювальних інструментів призначають більш тривалий відпуск.

Після цього здійснюється процес вивантаження готових виробів.

4. Пристрої, вживані в АСУТП.

Зобразимо для наглядності структурну схему стабілізації температур в термопечи.

6

12 3

Un

5 4

W

1-термодатчик; 2-вхідний підсилювач; 3-компаратор; 4-вихідний підсилювач; 5- нагрівник; 6-термопечь;

5. Список літератури, що використовується:

1. Матеріалознавство/Ю. М. Лахтін, В. П. Леонтьева. М.: Машинобудування,

1980,497 з.

2. Основи механізації і автоматизації технологічних процесів в

самолетостроении/А. И. Ярковец. М.: Машинобудування, 1981, 191 з.

3. Туробов В. П. Курс лекцій по автоматизації технологічних процесів.