Реферати

Реферат: Автоматизоване виробництво

Спеціальні здібності й умови їхнього розвитку. Загальне поняття про здібності і їхні види. Рівні прояву: здатний, обдарований, талановитий, геніальний і їх психодиагностика. Методи дослідження і розвитку спеціальних здібностей і обдарованості. Розходження у формуванні здібностей у чоловіків і жінок.

Переважні типи використання земель і зональні особливості фонового природокористування Мангистауской області. Оцінка різних типів природокористування в Мангистауской області й оцінка оптимальної схеми. Основні характеристики області, природні фактори, що відбивають специфіку різних типів природокористування, кліматична характеристика і ландшафтні особливості

Планування особистої кар'єри менеджера. Загальне поняття, функції, основні задачі, специфіка й обов'язкові якості менеджера. Етапи планування кар'єри менеджера. Постановка коротко- і довгострокових професійних цілей, шляху і можливості їхнього досягнення. SWOT-аналіз кар'єри менеджера.

Психологічні теорії інтелекту. Психометрические, когнітивні, множинні теорії інтелекту. Дослідження теорій М. Холодної. Гештальт-психологическая, етологическая, операциональная, структурно-уровневая теорія інтелекту. Теорія функціональної організації пізнавальних процесів.

Правове регулювання і здійснення контрольно-рахункової діяльності. Необхідність теоретичної концепції фінансового контролю в державі. Розробці проекту Федерального закону "Про державний контроль у РФ". Розробка і прийняття нормативної бази на рівні муніципальних утворень суб'єктів Російської Федерації.

Зміст

Анотація

Технічне завдання на проектування

Аналіз технічного завдання на розробку

і проектування агрегатного станка

1. Технологічне компонування станка

1.1 Обгрунтування схеми базування і закріплення заготівлі

1.2 Розробка схеми обробки

1.3 Вибір ріжучого інструмента

1.4 Структура технологічного компонування агрегатного станка

2. Розрахунок режимів резания, силових параметрів і нормування

3. Розробка конструктивного компонування станка

3.1 Вибір нормалізованих вузлів

3.2 Конструктивне компонування агрегатного станка

4. Проектування спеціальних вузлів станка

5. Система управління агрегатного станка

6. Допоміжні механізми

7. Техніка безпеки при роботі на агрегатному станку

Література

Анотація

Ф. І. О. Висоцкий С. Ю. Курсової проект на тему: «Розробити і спроектувати агрегатний станок для обробки деталі КОРПУС для крупносерийного виробництва даної деталі». Челябинск ЮУрГУ, 2000.

Графічна частина на 3,5 листах формату А1.

У курсовому проекті розглянуті питання технологічного компонування станка, розрахунок режимів резания, норм часу, розроблене конструктивне компонування станка з вибором нормалізованих вузлів, системи управління і допоміжних пристроїв, а також питання техніки безпеки при роботі на агрегатному станку.

Графічна частина представлена загальним виглядом агрегатного станка, загальним виглядом шпиндельной наладки і схемою інструментальної наладки.

Технічне завдання на курсовий проект

Тема: «Розробити і спроектувати агрегатний станок для крупносерийного виробництва деталі КОРПУС ».

Зміст роботи, що виконується на агрегатному станку:

1. Свердлування отворів:

a) 4хотв. Æ 13 мм. на l=57 мм.

b) 4хотв. Æ 4,5 мм. на l=20 мм.

2. Нарізання різьблення М5´0,5 на глибину 15 мм. в 4хотв.

Початкові дані:

Виробництво крупносерийное.

Точність станка нормальна.

Тип деталі, що обробляється КОРПУС.

Тиск стислого повітря 4...6 атм.

Ескіз деталі на стор. 13

Аналіз технічного завдання

/обгрунтування вибору агрегатного станка/

Необхідно розробити агрегатний станок для обробки деталі КОРПУС.

Агрегатні станки найбільш зручно і раціонально використати в умовах серійного і масового виробництва при обробці деталей, що мають значну кількість гладких, ступінчастих і різьбових отворів. Тому для обробки деталі КОРПУС застосовую агрегатний станок для виконання операцій:

a) Свердлування 4хотверстий Æ 13 мм. на l=57 мм.;

b) Свердлування 4хотверстий Æ 4,5 мм. на l=20 мм.;

c) Нарізання різьблення М5´0,5-7Н на l=15 мм.

Застосовую четирехпозиционний агрегатний станок. На цьому станку, крім даної деталі із заміною свердлувальних і резьбонарезних головок, можна обробляти аналогічні деталі інших розмірів.

Застосування агрегатного станка при обробці деталі КОРПУС забезпечує:

1. Підвищення продуктивності труда в порівнянні з обробленою деталлю на універсальному станку /одночасно обробляється три деталі/.

2. Підвищується якість обробки /обробка деталі ведеться при незмінному її положенні/.

3. Полегшення труда робітників, т. до. потрібно менше переустановка деталі.

4. Зниження собівартості продукції.

Аналіз технічного завдання на розробку і

проектування агрегатного станка.

Технологічний маршрут обробки деталі:

000-заготівельна;

заготівля - штампування;

00Б

0010 - токарна;

015 - фрезерна;

020 - фрезерна;

025 - фрезерна;

030 - свердлувальна;

035 - свердлувальна;

040 - свердлувальна;

045 - резьбонарезная;

050 - контрольна.

Для агрегатної обробки вибираю операції: 035;040;045.

Свердлування 4хотверстий Æ 13 мм. на l=57 мм.;

Свердлування 4хотверстий Æ 4,5 мм. на l=20 мм.;

Нарізання різьблення в 4хотверстиях М5´0,5-7Н на l=15 мм.

Дану операцію можна виконувати на 4хпозиционном агрегатному станку.

Поз I - завантажувальна;

Поз II - свердлування 4хотверстий Æ 13 мм. на l=57 мм.;

Поз III - свердлування 4хотверстий Æ 4,5 мм. на l=20 мм.;

Поз IV - нарізання різьблення в 4хотверстиях М5´0,5-7Н на l=15 мм.

На Поз II - встановлена вертикальна силова головка;

На Поз III - встановлена вертикальна силова головка;

На Поз IV - встановлена вертикальна силова головка;

1. Технологічне компонування станка

1.1 Обгрунтування схеми базування і закріплення заготівлі.

Вибір схеми базування і закріплення деталі на агрегатному станку визначається геометричною формою деталі, розташуванням поверхонь, що обробляються і їх координатною ув'язкою між собою по відношенню до поверхонь, що необробляються. Враховуючи складність заготівлі, можливість її надійного закріплення і вибирають місця її прижима до баз.

При виборі баз необхідно користуватися певними правилами:

- Вибрана схема базування повинна забезпечувати виконання заданих размеровпри обробці, забезпечувати стійке і жорстке положення заготівлі, забезпечувати умову неотривности заготівлі від опор після закріплення заготівлі;

- При установці заготівлі на опори не повинен виникати перекидаючий момент;

- При виборі настановних елементів необхідно, щоб вони були жорсткими, при закріпленні;

- Для зменшення погрішності установки потрібно суміщати теднологические і вимірювальні бази.

- Вибір технологічної бази завжди пов'язаний із задачею досягнення необхідної точності взаємного розташування поверхонь, тому технологічна база обробляється з точністю до 2...3 рази вище за точність поверхонь, що обробляються;

- Вибрані технологічні бази повинні забезпечувати просту конструкцію пристосування при дотриманні вищеперелічених вимог.

Схему базування див. на Рис.№2.

1.2 Розробка схеми обробки

Для кожної поверхні при групі однакових поверхонь призначаємо технологічні переходи, послідовність їх виконання, визначаємо припуски на обробку, проміжні розміри і допуски на них.

Технологічний маршрут обробки деталі КОРПУС наступний:

1. Свердлування 4хотверстий Æ 13 мм. на l=57 мм.;

2. Свердлування 4хотверстий Æ 4,5 мм. на l=20 мм.;

3. Нарізання різьблення в 4хотверстиях М5´0,5-7Н на l=15 мм.

Розробка схеми обробки

Таблиця 1

п/п

Найменування технологічного переходу

Розмір, мм.

Шорсткість

Пріпуськ, мм

1

Свердлування 4 х отворів Æ 13 мм. на l=57 мм

Æ 13

12,5

2

Свердлування 4 х отворів Æ 4,5 мм. на l=20 мм.

Æ 4,5

12,5

3

Нарізання різьблення в 4 х отворах М5´0,5-7Н на l=15 мм

М5´0,5

12,5

1.3 Вибір ріжучого інструмента

Вибір ріжучого інструмента, його вигляд, конструкції, розмір в значній мірі зумовлюється методами обробки, властивостями матеріалу, що обробляється, необхідною точністю обробки і якістю поверхні заготівлі, що обробляється.

При виборі ріжучого інструмента необхідно прагнути застосовувати стандартний інструмент. Коли доцільно потрібно застосовувати спеціальний комбінований інструмент, фасонний, що дозволяє суміщати обробку декількох поверхонь.

Правильний вибір ріжучого інструмента має велике значення для підвищення продуктивності труда і зниження собівартості обробки.

Матеріал деталі КОРПУС

На IIойпозиції (Шпиндель №1) застосовуємо свердло Æ 13 мм. з бистрорежущей сталі Р6М5 - 4штуки.

На IIIейпозиції (Шпиндель №2) застосовуємо свердло Æ4,5 мм з бистрорежущей сталі Р6М5 - 4 шт.

На IVойпозиції (Шпиндель №3) застосовуємо мітчик М5´0,5 з бистрорежущей сталі Р6М5 - 4 шт.

Ескізи ріжучих інструментів див. на страницеЕ16

Свердло Æ 13 мм. - 4шт. Мітчик М5´0,5 - 4 шт.

Ріс.3

Ріжучі інструменти, вживані при обробці деталі

на агрегатному станку.

1.4 Структура технологічного компонування агрегатного станка для обробки деталі КОРПУС

Табліца2

Номера

Технологічні переходи

Робочих операцій

Операцион

них станції

Силових агрегатів

Груп інструментів

Шпін

делей

Технологічних

переходів

I

1

1

1

4

1

Свердлування 4 х отв.Æ13

II

1

1

1

4

1

Свердлування 4 х отв Æ 4,5

III

1

1

1

4

1

Нарізання різьблення М5´0,5 в 4 х отв

2. Розрахунок режимів резания, силових параметрів і нормування

2.1 Свердлування 4хотверстий Æ 13 мм. на l=57 мм.

1. Довжина робочого ходу конструкції

2. Призначаємо подачу на один сторін шпиндель:

3. Глибину резания

4. Стійкість свердла

5. Швидкість резания

6. Визначаємо обороти шпинделя станка

Приймаю обороти шпинделя ng=355 про/міна;

7. Дійсна швидкість резания

8. Визначаємо осьову силу

9. Потужність резания

10. Момент,

що Крутить 11. Машинний час

2.2 Свердлування отвору Æ 4,5 l=20мм.

1. Довжина робочого ходу інструмента

2. Призначаємо подачу на один оборот шпинделя

3. Глибина резания

4. Стійкість свердла

5. Швидкість резания

6. Визначаємо обороти шпинделя станка

Приймаємо обороти шпинделя

7. Дійсна швидкість резания

8. Визначаємо осьову силу

9. Потужність резания

10. Момент,

що Крутить 11. Машинний час

Нарізання різьблення нарізання різьблення в 4хотверстиях М5´0,5-7Н на l=15 мм

1. Довжина робочого ходу інструмента;

2. Подача Р - крок різьблення;

3. Глибина резания

4. Стійкість метчика

5. Швидкість резания

6. Визначаємо обороти шпинделя станка

Приймаю

7. Дійсна швидкість резания

8. Момент,

що Крутить 9. Потужність резания

10. Основний час

2.4 Нормування операцій

Визначаємо штучний час на самому тривалому технологічному переході:

Тц= час циклу;

Ту= час на установку;

Те=0, т. до. час на установку перекривається машинним часом

Тg= 0,2мін - додатковий час.

Визначаємо штучну продуктивність станка шт/година;

Кп- коефіцієнт завантаження (використання) станка

Кп= 0,7...0,9; Приймаємо Кп=0,8.

Тшт- штучний час, за який станок зробить одну одиницю деталі

Дані по розрахунку режимів резания зведемо в таблицю № 3.

Зведена таблиця по розрахунку режимів резания

Таблиця №3

Операц.

станція

Агрегат

Подача, мм/про

Швидкість резания, м/ин

Частота обертання, об/міна

Час циклу, з

Передавальне відношення насадки

Сумарна осьова сила, Н

Сумарний момент, нмм

Сумарна мощн. рез. кВт

Проводить. Станка, шт/ч

I

1

0.2

14.5

355

67.8

1:1

16400

74000

2,7

II

2

0.1

14.13

1000

15.6

1:1

4400

7800

0,8

36

III

3

0.5

5.6

355

14.4

1:1

2100

1100

0,04

3. Розробка конструктивної компановки станка

3.1 Основними агрегатами, що зумовлюють ефективність роботи агрегатних станків, є силові вузли, що забезпечують робітники і настановні переміщення робочих інструментів.

Основними вимогами, що характеризують использованиясилових вузлів є: відповідність технологічному призначенню, необхідна міра універсальності і переналаживаемости для агрегатовобеспечение необхідних режимів резания, забезпечення зручності і мінімум трудомісткості регулювання для переналаживаемих агрегатів, відповідність встановленої потужності, режимів резания, забезпечення необхідної продуктивності, повна автоматизація циклу, висока надійність, відповідність вимогам техніки безпеки.

1. Приймаємо силові головки типу: 1УХ4035;

Їх використовую для компановки з вертикальними і горизонтальними шпинделями.

Технічна характеристика силової головки 1УХ4035.

Клас точності н, п;

Потужність електродвигуна, кВт 1,1...3,0;

Максимальний хід пиноли, мм 83;

Максимальна осьова сила, Н

з обгінною муфтою 3500

без обгінної муфти 4000;

Межі під на обороти шпинделя, мм/про 0,005...1,785;

Осьова, н/м 25000;

Умовний діаметр свердлування

по сталі (s = 600...700 Мпа), 16;

Частота обертання шпинделя, мін-172...3170;

із зубчатим приводом 72...3170;

з ремінним приводом 355...3980;

тривалість циклу роботи, з 5...460;

Нестабільність реверсування шпинделя

при нарізанні різьблення, мм 0,2;

Нестабільність зупинки шпинделя

в крайньому положенні, мм 0,015;

Максимальний момент, що крутить, нмм

для шпинделя 70000;

для привідний вала 27000;

Габаритні розміри з направляючою плитою, мм

із зубчатим приводом 980´250´425;

з ремінним приводом 685´250´708;

Силова головка є самостійним вузлом станка і призначена для обертання робочих шпинделейи здійснення подовжньої подачі інструмента.

2. Многопозиционние поворотні столи

Призначені для транспортування заготівель, що обробляються між робочими позиціями станка і точної фіксації їх відносно зазделегідь встановлених в цих позиціях ріжучих інструментів.

Застосовуємо поворотний стіл з електромеханическим приводом мальтийским механізмом повороту внутрішнього зачеплення.

Приймаю стіл моделі УХ2035П.

Основні параметри поворотного стола:

Діаметр планшайби, мм 630;

Найбільша маса пристосувань, що встановлюються,

кг 400;

Число позицій 2...12;

Час повороту на одну позицію

Кутова 10²;

Лінійна 0,012;

Станина призначена для компановки на ній многопозиционних штапмов. Застосовуємо круглу станину моделі: 2УХ1232;

Стойки призначені для установки у вертикальному положенні головок з висуненої пинолью. Приймаємо модель типу: 1УХ1535.010.

3.2 Конструктивна компановка агрегатних станки

Для обробки деталі КОРПУС застосовую наступну компановку станка

Конструктивна компановка станка

Ріс.3

Поз I - Завантажувальна проводиться установка заготівлі в пристосуванні і зняття готової деталі.

Поз II - Встановлений один вертикальний шпиндель.

Поз III - Встановлений один вертикальний шпиндель.

Поз IV - Встановлений один вертикальний шпиндель.

4. Проектування спеціальних вузлів станка.

4.1 Пристрій 4хшпиндельной головки.

Для одночасного свердлування 4хотверстий Æ 13 мм., в деталі КОРПУС застосовую 4хшпиндельную свердлувальну головку. Головка кріпиться в шпинделе силової головки агрегатного станка.

Принцип 4хшпиндельной свердлувальної головки наступний: обертання від шпинделя силової головки передається на хвостовик центрального (ведучого) шпинделя головки.

У отворах робочих шпинделей встановлені жваві шпиндели, що мають конічні отвори, в які встановлюються ріжучі інструменти - свердла для обробки отворів.

Дані шпиндели можуть висуватися в осьовому напряпленії, що необхідно при наладці станка.

4.2 Кінематичний розрахунок шпиндельной свердлувальної головки

Кінематичний розрахунок 4хшпиндельной головки, полягає у визначенні діаметра тіла зубьев і модуля при заданих значеннях межцентрового відстані.

Конструктивно застосовно:

де d1- ділильний діаметр центральної шестеренки;

d2- ділильний діаметр робочих шестеренок.

Рис. 4

Кінематична схема головки.

Нормальний модуль зачеплення рекомендутся приймати в межах:

при твердості зубьев

Приймаю m=2мм по ГОСТ 9563-80;

Ведуча шестерня - 1

Ділильний діаметр d1=50мм; m=2,0 мм; число зубьев

Внутрішній діаметр

Зовнішній діаметр

Ведена шестерня

Ділильний діаметр

Число зубьев

Внутрішній діаметр

Зовнішній діаметр

Визначаємо передавальне число зубьев

Число оборотів робочих шпинделей n=355мин-1;

Число оборотів шпинделя силової головки

4.3 Розрахунок шпинделей 4хшпиндельной головки.

Початкові дані:

де h - КПД головки

Ріс.5

Розрахункова схема 4хшпиндельной свердлувальної головки.

hцп- КПД циліндричної пари =0,98;

hп- КПД пари підшипників = 0,99;

п - к-ть пар зубчатих коліс п=4;

до - к-ть пар підшипників до=5;

Визначаємо сили діючі в зачепленні

радіальні сили

Визначаємо діаметр вала в зоні установки підшипників

Ведучий шпиндель

де [t]кр- крива міцності при крутінні

а - показник міри, для конічних підшипників = 0,3;

- циліндричних = 3;

Приймаємо dп2=30мм;

Діаметр вала під шестерню dк=30мм;

Підшипник типу 206 ГОСТ8338-75

d=30мм; D=62мм; У=16мм; З=11,5 мм;

Приймаємо dп1=30мм;

dk1=30 мм;

Підшипник ГОСТ 8338-75 типу 206

d=30мм; D=62мм; У=16мм; З=19,5 мм;

Розрахунок ведучого шпинделя головки

Визначаємо реакції від сили Fz2.

Визначаємо опорні реакції від сили Ft2

Сумарні опорні реакції

4.4 Розрахунок ведучого вала на статичну міцність

Визначаємо моменти, діючі в найбільш небезпечному перетині шпинделя.

Сумарний згинаючий момент

Знаходимо дійсні значення еквівалентного напруження в небезпечному перетині.

де [s] - межа міцності =78,5 Мпа.

Перевірка необхідності, розрахунок шпинделя на витривалість.

де е - чинник витривалості;

s-1- межа витривалості при згині;

Ріс.6

Розрахункова схема і епюри підшипників ведучого

шпинделя головки.

Матеріал шпинделя сталь 45 sв=850 Мпа;

Кs- коефіцієнт концентрації напружень Кs=1,65;

N - запас міцності n > 1,5; приймаю n=2,0;

Тому уточненого розрахунку на витривалість не потрібно.

4.5 Перевірка працездатності підшипників качения

по динамічній вантажопідйомності.

Підшипники пар А і В сприймають зовнішнє навантаження FRa=RA=1545н; FRb=Rb=1545н;

Еквівалентне динамічне навантаження для вигляду:

ДО=1,0; у=0; V=1 (обертається внутрішнє кільце);

Кs - коефіцієнт безпеки = 1,2...1,3;

Kt - температурний коеф. при t < 100°З; Kt=1.0;

Динамічна вантажопідйомність підшипника.

а - числовий коеф. для роликових підшипників = 0,3; для кульових = 3;

Lh - термін служби підшипників Lh=20000...36000час.;

Умова підбору виконується.

4.6 Перевірка працездатності шпоночного з'єднання

Для з'єднання веденого вала шпинделя з веденою застосовую призматичну шпонку із закругленими краями по ГОСТ 23360-78. Для вала діаметром d=30 мм розміри шпонки: b=8 мм; h=7 мм; t1=4.0 мм; lшп=30 мм.

Основним рівнянням розрахунку шпоночних з'єднань є перевірка працездатності на смятие.

де Т2- граничний обертаючий момент на смятие, нм;

dв- діаметр вала, мм;

lp;h;t;b - розміри шпонки;

[s]см- межа міцності шпонки на смятие. Для сталі 45 з пермализацией [s]см= 100Кпа.

Умова міцності виконується

Шпонка b´h´l=8´7´20 ГОСТ 23360-78

5. Система управління агрегатного станка

Агрегатні станки являють собою складні машини, що складаються з великого числа уніфікованих і оригінальних агрегатів маючі між собою електричні, пневматичні, гідравлічні зв'язки, що забезпечують управління цими вузлами і їх правильне функціонування.

Вказані зв'язки в числі з апаратами, що виробляють, що передають або що перетворюють сигнали управління, і виконавчими механізмами утворять систему управління механізмів і пристроїв агрегатного станка можлива тільки при раціональній системі управління.

Основною частиною цієї системи є електрична система. Цьому сприяє відносна міцність і універсальність, гнучкість електричних коштів управління. У агрегатних станках електрична система управління доповнюється пневматичною або гідравлічною системами. Більшість пневматичних і гідравлічних пристроїв також керуються електричними апаратами (електромагнітами). У деяких випадках в агрегатних станках присутні і взаємодіють всі три системи.

Висока продуктивність агрегатних станків вимагає більшого числа перемикання аппратов і, щоб оьеспечить надійну роботу станка вони повинні мати необхідне бистродействиеи забезпечувати необхідну частоту спрацювання.

Система пневмопривода застосовується для затиску заготівлі, розвантаження і прижима планшайби і для допоміжних переміщень.

У агрегатних станках пневматика застосовується не тільки в силових ланцюгах, але і в системах управління, наприклад, для контролю цілісності ріжучого інструмента.

Гідропривід в агрегатних станках забезпечує можливість бесступенчатого регулювання швидкості подачі і осьової сили на шпиндель, а також затискних пристосувань і управління роботою станка.

6. Допоміжні механізми агрегатного станка

В агрегатних станках крім системи управління є і інші, допоміжні системи.

1. Система змазки. У агрегатних станках застосовується комбінована система змазки: індивідуальна змазка агрегатів, централізована імпульсна система направляючих многошпиндельних насадок, кондукторів, що направляють силових столів.

Система змазки агрегатного станка складається з бака, плоскої установки, фільтрів, трубопроводів з кранами, клапанів і інших елементів.

2. Система охолоджування повинна забезпечувати подачу мастильно-охолоджуючої жадкости (СОЖ) по всіх ріжучих інструментах одночасно в кількості необхідній для даного інструмента і відповідної якості.

Об'єм бака СОЖ повинен забезпечувати не менш ніж пятиминутную роботу насосів.

СОЖ вибирається в залежності матеріалу деталі, способу, вигляду і режимів резания.

Найбільш універсальним є емульсія "Укрінол - 1", вживаний при обробки деталей з сталей і чавуна.

3. Система видалення стружки. Своєчасне видалення стружки із зони резания поліпшує умови резания, зменшує імовірність поломки інструмента і виходу бракованих деталей.

Надійне видалення дрібної стружки і металевого пилу з базуючих, затискних і інших пристроїв сприяє підвищенню точності обробки і попереджає знос робочих поверхонь станка.

Стружка з некрізних отворів віддаляється видуванням стислим повітрям. Прибирання стружки предусматриват: видалення стружки із зони резания; транспортування в цехові приймачі; очищення від СОЖ і шлаку, переробку в брикети, удовние для перевезення і переробки.

7. Техніка безпеки при роботі на агрегатному станку.

При роботі на агрегатних станках щоб уникнути нещасних случаевнеобходимо суворо дотримувати правила техніки безпеки труда.

Перш ніж приступити до роботи, налачики, оператори, слюсарі, електромонтерії інші робітники повинні пройти навчання вимогам безпеки трудасогласно ГОСТ 12.004-79.

Всі робітники повинні пройти виробничий інструктаж безпеки труда через кожну 1...4 тижні в залежності від спеціальності.

Правила безпеки труда діляться на загальні для всіх працюючих спеціально складені застосовно до кожної групи спеціальностей.

Спеціальні вимоги до безпеки труда працюючих на агрегатних станках. Під час роботи не нахилятися близько до шпинделю і ріжучого інструмента. Надійно встановлювати заготівлю, що обробляється в пристосуванні, щоб була виключена можливість її вильоту під час обробки.

Не застосовувати при роботі пристосувань з виступаючими стопорними гвинтами, болтами. Якщо є виступаючі частини необхідно їх захистити.

Заготівлі, що Обробляються, пристосування надійно кріпити на станині або столі станка.

При установці ріжучих інструментів стежити за надійністю і міцністю їх кріплення і правильності центровки.

Установку інструментів проводити при повній установці станка. При зміні інструментів опустити шпиндель. Міну інструментів при роботі станка допустимо проводити тільки при наявності бистросменного патрона. Не користуватися інструментом із зношеними конусними хвостовиками.

При установки в шпиндель свердла, розгортки, зенкера і інших інструментів з конусними хвостовиками стерегтися порізу рук об ріжучу кромку інструмента.

У разі поломки інструмента, негайно вимкнути станок. При обробки на станку крихких матеріалів якщо немає на станку защитнихустройств від стружки, надівати захисні очки або запобіжну щиток з прозорого матеріалу.

Видаляти стружку з деталі або стола тільки тоді коли станок вимкнений. При свердлуванні отворів у в'язких матеріалах застосовувати свердла з канавками, що стружко-дроблять.

Не зупиняти включений станок натисненням руки на шпиндель.

Не торкатися до свердла або іншого інструмента до повної зупинки станка.

Література

1. Проектування агрегатних станків. Учбова допомога до курсового і дипломного проектування. П. Г. Мазеїн, Челябінськ, ЧГТУ, 1991,163 стор.

2. Вузли і оснащення агрегатних станка. Учбова допомога до курсового і дипломного проектування. П. Г. Мазеїн, Челябінськ, ЧГТУ, 1993,86 стор.

3. Агрегатні станки середніх і малих розмірів. Ю. В. Тімофеєв і інш., М., Машинобудування., 1985.

4. Пристосування для металоріжучий станків. А. К. Горошкин., М., Машинобудування., 1979.

5. Конструкція агрегатних станків. А. І. Дащенко і інш. В. ш., 1982.

6. Наладка агрегатних станків. А. І. Дащенко і інш. В. ш., 1982.

7. Довідник технолога-машиностроителя. 2хпод ред. А. Г. Косилової М., Машинобудування, 1985.

8. СТП ЧПИ 03-85; 04-85. Стандарт підприємства. Курсові і дипломні проекти. Челябинск ЧПИ, 1976.

9. Основи конструювання пристосувань. В. С. Корсаков М., Машинобудування, 1988.

10. Режими резания металів. Довідник. Під ред. Ю. В. Барановського М., Машинобудування, 1972.

Міністерство загального і професійного освіти

Російської Федерациїї

Південно-Уральський Державний Університет

Кафедра: "Станки і інструмент"

Пояснювальна записка

до курсового проекту по курсу:

"Металоріжучий станки"

Тема: "Розробити агрегатний станок для

обробки деталі корпус".

Розробив:

студент гр. ТМ-551

Висоцкий С. Ю.

Перевірив:

Челябинск

2000